Design gráfico 3D - Zhejiang Ningbo Hexin concentra-se na fundi??o de baixa press?o, fundi??o por gravidade, fabrico de moldes de fundi??o sob press?o, fábrica de fundi??o de alumínio

Conce??o de produtos 3D

A Ningbo Hexin Moulding Co., Ltd. concentra-se em fornecer aos clientes solu??es inovadoras através de mapeamento de alta precis?o e tecnologia de design invertido. Com base em equipamento de mapeamento avan?ado e software profissional, a empresa recolhe com precis?o dados espaciais de objectos e constrói modelos digitais para conseguir um design inverso eficiente nos campos do fabrico de maquinaria, design industrial e renova??o de edifícios. A equipa restaura os detalhes da estrutura do produto através de mapeamento refinado, optimiza o protótipo através da combina??o com o pensamento de design avan?ado, ajuda os clientes a completar a itera??o do produto, a atualiza??o do processo e a transforma??o tecnológica, e realiza com sucesso uma série de projectos complexos nos cenários de fabrico de equipamento, prote??o de relíquias culturais, desenvolvimento de moldes, etc., o que ajuda as empresas a reduzir os custos e a aumentar a eficiência através do design orientado por dados.

Conce??o inversa do produto

O processo de conce??o inversa da Ningbo Hexin Moulding Co., Ltd. baseia-se em tecnologias de digitaliza??o a laser 3D de alta precis?o e de cartografia por drones. Através das cinco etapas principais — [recolha de dados, digitaliza??o e modela??o 3D, análise de características, reconstru??o do modelo CAD e otimiza??o do protótipo] —, recria com precis?o modelos digitais de componentes complexos, equipamentos industriais e estruturas arquitetónicas, combinando a abordagem do design direto para otimizar o desempenho dos produtos e os processos de produ??o. A empresa fornece solu??es técnicas passíveis de produ??o em série para áreas como a fabrica??o mecanica, o desenvolvimento de moldes e a compara??o de produtos, utilizando a engenharia reversa orientada por dados para ajudar as empresas a encurtar os ciclos de I&D, reduzir os custos de adapta??o e aumentar a competitividade no mercado.

Perguntar agora

Conce??o de moldes 3D

A conce??o de moldes 3D utiliza a tecnologia digital para construir com precis?o a estrutura do molde, abrangendo os três principais processos de fundi??o: fundi??o sob press?o, fundi??o a baixa press?o e fundi??o por gravidade, ajudando as empresas a produzir eficazmente pe?as de alta precis?o. A conce??o de moldes de fundi??o sob press?o é adequada para o fabrico de pe?as complexas (tais como pe?as de automóveis, invólucros electrónicos), baseando-se na tecnologia de enchimento de alta press?o e alta velocidade para garantir que as pe?as de paredes finas têm uma superfície lisa e dimens?es precisas, e a principal preocupa??o é a resistência à press?o do molde e a eficiência do arrefecimento; a conce??o de moldes de baixa press?o baseia-se num enchimento suave e de baixa press?o (0,01-0,05MPa) das cavidades para reduzir os defeitos dos poros, e é adequada para rodas de liga de alumínio e outros produtos de média a grande dimens?o que têm elevados requisitos de densifica??o e concentra??o A conce??o de moldes por gravidade baseia-se na modela??o natural do peso do metal, com baixo custo e tempo de ciclo curto, e é adequada para a produ??o em massa de estruturas simples, tais como juntas de tubos, que necessitam de resolver os problemas de enchimento insuficiente e retra??o. Os três tipos de processos podem ser utilizados para pré-julgar defeitos através de modela??o 3D e análise de simula??o (como a simula??o do fluxo de fus?o e a dete??o de tens?es térmicas), otimizar as superfícies de separa??o e o design dos gases de escape e melhorar as taxas de rendimento, reduzindo simultaneamente os custos de moldagem, de modo a satisfazer a procura diversificada de pe?as fundidas de precis?o nas indústrias automóvel, aeroespacial e de electrodomésticos.

Conce??o de moldes de fundi??o injetada

A Hersin utiliza software CAD/CAM avan?ado (por exemplo, SolidWorks, AutoCAD) para conseguir o desenvolvimento digital de moldes de alta precis?o e otimizar os sistemas de canais, as estruturas de arrefecimento e as solu??es de eje??o para melhorar a vida útil do molde e a produtividade. Os nossos servi?os de conce??o abrangem pe?as para automóveis, pe?as electrónicas, electrodomésticos e outras áreas de fundi??o injetada, através da verifica??o de simula??o 3D para reduzir o custo do molde experimental, para garantir a precis?o da superfície de separa??o e o controlo da tolerancia de ± 0,01 mm, para apoiar a conce??o de superfícies curvas complexas e estruturas de paredes finas, para ajudar as empresas a encurtar o ciclo de desenvolvimento de produtos 30%. Fornecemos solu??es personalizadas de suporte de moldes, corredi?a e sistema de escape, em conformidade com as normas ISO9001, para satisfazer as necessidades do processo de fundi??o injetada de ligas de zinco/alumínio/magnésio.

Perguntar agora

Conce??o de moldes de fundi??o por gravidade

Com base no ProCAST, AnyCasting e outros softwares de simula??o, conseguimos o desenvolvimento digital de moldes de tipo metálico, a conce??o exacta do sistema de vazamento, o controlo da temperatura do molde e a estrutura de escape, para satisfazer as necessidades de pe?as complexas de paredes finas e de processos de fundi??o de paredes espessas. Concentramo-nos na fundi??o por gravidade de blocos de motores de automóveis, corpos de válvulas hidráulicas, pe?as aeroespaciais, etc. Através da simula??o 3D, optimizamos a velocidade de enchimento e a sequência de solidifica??o para reduzir os defeitos de retra??o e porosidade e melhorar a taxa de rendimento em mais de 20%. Adoptamos a tecnologia de modela??o paramétrica para garantir a precis?o da superfície de separa??o do molde ±0,02 mm, apoiando a conce??o da incorpora??o do núcleo de areia e a combina??o de blocos para satisfazer as caraterísticas de fundi??o da liga de alumínio/cobre. Fornecemos uma gama completa de servi?os, desde a otimiza??o da estrutura do molde até à valida??o do processo, em conformidade com as normas de certifica??o ISO, para ajudar as empresas a reduzir a taxa de refugo do 15% e a encurtar o ciclo de produ??o do 25%.

Perguntar agora

Conce??o do molde de fundi??o de baixa press?o

Com base em UG, Pro/E e outras ferramentas CAD profissionais e MAGMASOFT, tecnologia de simula??o Flow-3D, podemos alcan?ar um desenvolvimento preciso da estrutura do molde, otimizar o sistema de vazamento, controlo de press?o e distribui??o do campo de temperatura do molde, e satisfazer as necessidades de pe?as complexas de paredes finas e pe?as fundidas de alta resistência. Estamos profundamente empenhados no campo da fundi??o a baixa press?o de cubos de roda em liga de alumínio para automóveis, carca?as de motores de energia nova, pe?as de precis?o aeroespaciais, etc. Através da simula??o dinamica 3D para verificar a suavidade do enchimento de metal líquido, reduzimos eficazmente os defeitos de rolamento de ar e de afrouxamento e melhoramos a taxa de rendimento. 15%-20% adopta o conceito de design modular para suportar o módulo multi-cavidades e a estrutura de mudan?a rápida de molde, com um controlo de tolerancia de ±0,03mm, que satisfaz o requisito de enchimento lento a baixa press?o de ligas de alumínio/magnésio e a necessidade de produ??o de pe?as complexas de paredes finas e pe?as fundidas de alta resistência. Caraterísticas do processo de enchimento lento e de baixa press?o da liga de magnésio. A previs?o da vida útil do molde, a otimiza??o do sistema de arrefecimento e os servi?os de personaliza??o da solu??o de porta, em conformidade com as normas IATF16949, ajudam as empresas a reduzir o custo do ensaio do molde 25% e a encurtar o ciclo de desenvolvimento do 30%.

Servi?os de conce??o 3D e engenharia digital

A Ningbo Hexin Mould & Plastic Co., Ltd. oferece uma gama de produtos que abrangeConcep??o inversa de produtos, convers?o de desenhos técnicos bidimensionais em modela??o tridimensional, conce??o 3D de moldes de fundi??oServi?os de engenharia digital em três grandes áreas. Com base em plataformas CAD líderes de mercado, como SolidWorks, UG/NX e AutoCAD, e em conjunto com ferramentas de simula??o de fluxo de metal como ProCAST, MAGMASOFT e Flow-3D, a Hexin, logo na fase inicial do desenvolvimento de moldes, antecipa defeitos de fundi??o e otimiza o sistema de alimenta??o e drenagem através da modela??o digital e da análise de simula??o, limitando o número de ajustes e retifica??es dos moldes de teste aAté 2 rodadas, reduzindo significativamente o ciclo de desenvolvimento dos moldes e os custos associados à tentativa e erro.

Posicionamento do servi?o:O design 3D constitui a fase inicial do processo de desenvolvimento de moldes de fundi??o. A Hexin oferece um servi?o integrado que abrange desde a digitaliza??o do produto → modela??o 3D → conce??o do molde → simula??o de fluxo de material → fabrico do molde, com uma integra??o perfeita dos dados em todas as fases, evitando assim o retrabalho e a perda de informa??o decorrentes de um desfasamento entre os ficheiros de conce??o e a fase de fabrico.

Processo de conce??o inversa de produtos

No que diz respeito a pe?as físicas sem desenhos originais, à reprodu??o de pe?as de substitui??o para moldes antigos ou a necessidades de análise da concorrência, a Hexin recorre aDigitaliza??o 3D de alta precis?o + reconstru??o de modelos CADAtravés de métodos de engenharia reversa, as pe?as físicas s?o convertidas em modelos digitais editáveis e otimizáveis. As cinco etapas do processo est?o interligadas, garantindo que a precis?o do modelo de engenharia reversa cumpra os requisitos de fabrico:

Recolha de dados tridimensionais

Utiliza-se um scanner a laser ou um equipamento de luz estruturada para recolher dados de nuvens de pontos da superfície das pe?as, com uma precis?o de digitaliza??o de ±0,02 mm, permitindo captar a curvatura de superfícies complexas, transi??es de arredondamentos e detalhes minúsculos.

Processamento e modela??o de nuvens de pontos

No Geomagic Design X / SolidWorks, é realizada a redu??o de ruído, a jun??o e o ajuste de superfícies da nuvem de pontos, gerando um modelo em malha triangular (formato STL) para preencher as áreas n?o captadas pela digitaliza??o.

Extra??o e análise de características

Identificar as características geométricas essenciais — planos de referência, orifícios de posicionamento, superfícies de encaixe e distribui??o da espessura das paredes — e extrair informa??es sobre tolerancias dimensionais e geométricas, fornecendo assim uma base para a modela??o paramétrica.

Reconstru??o de modelos CAD

Com base nos resultados da análise de características, reconstruiu-se um modelo sólido parametrizado no software CAD, corrigiram-se os defeitos de digitaliza??o e adicionaram-se o angulo de desmoldagem (1° a 3°) e os arredondamentos de fundi??o (R ≥ 1,5 mm).

Valida??o da otimiza??o direta

Otimizar a estrutura do modelo com base numa abordagem de design orientada para o resultado, verificar a fabricabilidade através de simula??o CAE e produzir desenhos técnicos (incluindo tolerancias dimensionais e geométricas) e modelos de produ??o.

Convers?o de desenhos técnicos bidimensionais em modela??o tridimensional

Com base nas informa??es fornecidas pelo clienteDesenhos técnicos bidimensionais (DWG/DXF/PDF)Com base nisso, através de ferramentas de modela??o CAD parametrizadas, as vistas planas, as cota??es, os símbolos de corte e as informa??es de tolerancia s?o convertidos em modelos digitais tridimensionais precisos. Este processo exige que os projetistas possuamCapacidade de interpreta??o de desenhos técnicosresponder com canticosCapacidade de reconstru??o geométrica do espa?o, garantir que o modelo esteja em conformidade com a inten??o do projeto dos desenhos:

Análise dos desenhos

Analisar, vista a vista, as cota??es, os requisitos de tolerancia e os símbolos de rugosidade superficial nas três vistas (vista frontal, vista superior e vista lateral) e na vista em corte, identificando os planos de referência essenciais e as rela??es de ajuste.

Modela??o básica

No SolidWorks / UG/NX, constrói-se a geometria básica através de opera??es como extrus?o, rota??o, varredura e extrus?o de curva, definindo os parametros do modelo de acordo com as dimens?es do desenho.

Adicionar características detalhadas

Adicionar características de detalhe, tais como chanfros, arredondamentos, inclina??o de desmoldagem, orifícios roscados e nervuras de refor?o, e ajustar a precis?o dimensional para ±0,02 mm, de acordo com as cota??es do desenho.

Verifica??o da montagem

Realizar verifica??es de interferência e simula??es de movimento em conjuntos com várias pe?as, a fim de validar as folgas de encaixe e os limites de movimento, garantindo que o modelo tridimensional cumpra os requisitos de montagem e utiliza??o.

Concep??o 3D de moldes de fundi??o

Cobertura de He XinMoldes para fundi??o sob alta press?o, moldes para fundi??o sob baixa press?o, moldes para fundi??o por gravidadeConcep??o 3D de moldes para três tipos de processos. Os diferentes processos de fundi??o apresentam diferen?as significativas no que diz respeito aos requisitos de resistência dos moldes, à concep??o do arrefecimento, às estratégias de linha de divis?o e à disposi??o das saídas de gás. A seguir, abordamos cada um destes aspetos, desde os parametros de conce??o até aos métodos de simula??o:

Conce??o de moldes de fundi??o injetada

Precis?o da linha de divis?o±0,01 mm

Materiais de moldesA?o para forjamento a quente H13 / SKD61

Conce??o do sistema de arrefecimentoCanal de água adaptável + Tubo de refrigera??o pontual

Ferramentas de simula??oFlow-3D / MAGMASOFT

Mecanismo de corredi?aRetirada hidráulica do núcleo / Colunas de guia inclinadas

aplica??o típicaPe?as para automóveis, caixas de componentes eletrónicos

O enchimento a alta press?o e alta velocidade (velocidade de enchimento de 50 a 100 m/s) exige que o molde possua elevada resistência à press?o e uma capacidade de arrefecimento eficiente. Pontos-chave do projeto: ① Otimiza??o do sistema de alimenta??o e drenagem — através da simula??o de fluxo de material, determinar a posi??o da entrada interna, a sec??o transversal e a disposi??o dos canais de transbordamento, garantindo o equilíbrio do enchimento; ② Conce??o dos canais de arrefecimento — utiliza??o de canais de arrefecimento contornados para controlar o campo de temperatura do molde (180~220 °C), evitando que pontos quentes provoquem aderência ao molde; ③ Sistema de ventila??o — instala??o de ranhuras de ventila??o (profundidade de 0,08~0,15 mm) na linha de divis?o e no núcleo, para reduzir os defeitos causados pela presen?a de ar.

Conce??o do molde de fundi??o de baixa press?o

Precis?o da linha de divis?o±0,03 mm

Materiais de moldesH13 / QT500-7 Ferro fundido nodular

Método de vazamentoInje??o na base do tubo ascendente + manuten??o da press?o e compensa??o de contra??o

Ferramentas de simula??oProCAST / MAGMASOFT

Press?o de enchimento0,02~0,08 MPa

aplica??o típicaJantes de liga de alumínio, carca?a do motor

As características do processo de enchimento em fluxo laminar (velocidade de enchimento de 0,05 a 0,5 m/s) + compensa??o de contra??o por press?o (0,1 a 0,3 MPa) determinam que o núcleo do projeto do molde reside no sistema de vazamento e nos canais de compensa??o de contra??o. Pontos-chave do projeto: ① Diametro do tubo de subida do metal e posi??o da boca de inje??o — garantir uma subida suave do alumínio fundido e um campo de temperatura uniforme; ② Controlo da solidifica??o sequencial — através do projeto do campo de temperatura do molde e do arrefecimento/aquecimento local, garantir a desobstru??o dos canais de compensa??o; ③ Conce??o da purga de ar — instalar tamp?es de purga (φ6 a φ10 mm) no ponto mais alto e na extremidade mais distante da cavidade, para evitar o acúmulo de ar.

Conce??o de moldes de fundi??o por gravidade

Precis?o da linha de divis?o±0,02 mm

Materiais de moldesQT500-7 / HT250

Método de vazamentoInje??o por gravidade na parte superior/inferior + compensa??o de contra??o pelo canal de alimenta??o

Ferramentas de simula??oAnyCasting / ProCAST

Ajuste do núcleo de areiaMolde metálico + núcleo de areia com resina

aplica??o típicaColetor do motor, carca?a da bomba

O enchimento por gravidade depende do desenho geométrico do sistema de vazamento para controlar o fluxo; o custo do molde é baixo, mas é necessário resolver de forma específica os problemas de enchimento insuficiente e porosidade por contra??o. Pontos-chave do desenho: ① Sistema de vazamento — desenho da sec??o transversal do canal transversal e da altura do canal vertical, de modo a garantir uma velocidade de enchimento moderada (evitando turbulência); ② Disposi??o dos canais de alimenta??o — utiliza??o do método dos pontos quentes para calcular a posi??o e as dimens?es dos canais de alimenta??o, de modo a permitir uma solidifica??o sequencial; ③ Combina??o com núcleos de areia — conce??o combinada de moldes metálicos e núcleos de areia de resina, adaptada a estruturas internas complexas.

Compara??o abrangente dos parametros de conce??o de três tipos de moldes de fundi??o

Parametros de projeto	Moldes de fundi??o sob press?o (HPDC)	Moldes de fundi??o sob baixa press?o (LPC)	Moldes para fundi??o por gravidade (GDC)
Precis?o da linha de divis?o	±0,01 mm	±0,03 mm	±0,02 mm
Materiais de moldes	A?o para forjamento a quente H13 / SKD61	H13 / QT500-7	QT500-7 / HT250
Vida útil do molde	80 000 a 150 000 ciclos de moldagem	30 000 a 50 000 ciclos de moldagem	2 a 100 mil ciclos de moldagem
Método de arrefecimento	Canal de água adaptável + Tubo de refrigera??o pontual	Arrefecimento a água/ar; controlo de temperatura por zonas	Arrefecimento natural / Arrefecimento por ventila??o local
Concep??o do sistema de escape	Ranhuras de escape na linha de divis?o (0,08~0,15 mm)	Tampa de purga (φ6~φ10 mm)	Plano de separa??o + Ventila??o do núcleo de areia
Corredi?a/Corredi?a com núcleo extraível	Retirada hidráulica do núcleo / Colunas de guia inclinadas	Extra??o hidráulica do núcleo / Manual	Manual / Coluna de guia inclinada
Inclina??o do molde de extra??o	1°~2° (interno) / 0,5°~1° (externo)	1,5° a 3°	2° a 5°
Ciclo de desenvolvimento de moldes	25 a 40 dias	20 a 30 dias	15 a 25 dias
Número de corre??es do molde de teste	≤2 rondas	≤2 rondas	≤2 rondas
Custo do molde (relativo)	高	médio	Baixa a média
Adaptar à espessura da parede da pe?a fundida	1 a 6 mm	3 a 15 mm	4 a 30 mm
Produtos típicos	Caixas de sensores para automóveis, dissipadores de calor eletrónicos	Jantes de liga de alumínio, carca?as de motores para veículos elétricos	Coletor do motor, corpo da válvula hidráulica

Simula??o de fluxo de material e previs?o de defeitos por CAE

He Xin introduziu, logo na fase de conce??o do molde,Análise de simula??o de fundi??o por CAE, através de simula??o numérica, prever o comportamento de enchimento do metal fundido na cavidade do molde, o processo de solidifica??o e os possíveis defeitos de fundi??o, de modo a otimizar o projeto antes do fabrico do molde. As principais capacidades de simula??o abrangem as seguintes dimens?es:

Simula??o do processo de carregamento

Simular o percurso de fluxo, a velocidade de enchimento e a distribui??o de temperatura do metal fundido na cavidade do molde, antecipar defeitos como a presen?a de ar, isolamentos frios e enchimento insuficiente, e otimizar a localiza??o da entrada interna e a sec??o transversal do canal de enchimento.

Análise do processo de solidifica??o

Calcular a sequência e o tempo de solidifica??o das diferentes partes da pe?a fundida, identificar as zonas de fase líquida isoladas e a localiza??o dos pontos quentes, prever a tendência para a forma??o de poros de contra??o e cavidades de contra??o, e otimizar a disposi??o dos canais de alimenta??o e do sistema de arrefecimento.

Tens?es térmicas e deforma??o

Analisar a distribui??o das tens?es térmicas e as tendências de deforma??o das pe?as fundidas durante os processos de solidifica??o e arrefecimento, prever o risco de fissuras térmicas e os desvios dimensionais, e orientar a conce??o da compensa??o de deforma??o inversa do molde.

Campo de temperatura do molde

Simular a distribui??o do campo de temperatura e o estado de equilíbrio térmico do molde na produ??o em série, otimizar a disposi??o dos canais de arrefecimento e os parametros do fluido de arrefecimento, de modo a garantir que a temperatura do molde se mantenha estável dentro da janela de processo (±10 °C).

Quest?es técnicas frequentes sobre conce??o 3D e desenvolvimento de moldes

P: Qual é a precis?o máxima que a digitaliza??o por design inverso pode atingir? é suficiente para satisfazer os requisitos de fabrico de moldes?

O scanner a laser de alta precis?o utilizado por He Xin atinge uma precis?o de digitaliza??o de ±0,02 mm no modo padr?o, o que satisfaz as necessidades de conce??o da grande maioria dos moldes de fundi??o. No entanto, é importante ter em conta que a precis?o da digitaliza??o n?o equivale à precis?o do modelo final — a chave do design inverso reside na etapa de reconstru??o do modelo CAD após o processamento da nuvem de pontos, em que o projetista precisa de identificar o ruído da digitaliza??o e as características geométricas reais, procedendo à corre??o através da modela??o paramétrica. No que diz respeito a características-chave, como superfícies de encaixe e orifícios de posicionamento, a He Xin procede, após a reconstru??o, a uma verifica??o física através de um medidor de coordenadas tridimensionais, para garantir que a precis?o do modelo cumpre os requisitos de engenharia. Se as pe?as incluírem zonas cegas de digitaliza??o, como ranhuras profundas e estreitas ou orifícios profundos de pequeno diametro, poderá ser necessário complementar os dados com medi??es manuais.

P: é possível avan?ar diretamente para a conce??o do molde se apenas dispusermos de desenhos bidimensionais e n?o de modelos tridimensionais?

Sim. A Hexin oferece um servi?o completo de convers?o de desenhos técnicos bidimensionais em modela??o tridimensional, suportando a importa??o de desenhos nos formatos DWG, DXF, PDF, entre outros. No entanto, é importante referir que a integridade e a precis?o dos desenhos bidimensionais afetam diretamente a qualidade da modela??o tridimensional — caso os desenhos apresentem contradi??es nas dimens?es, vistas em falta ou anota??es de tolerancia pouco claras, os designers ter?o de confirmar estes aspetos com o cliente antes de procederem à modela??o. No caso de pe?as com superfícies curvas complexas (como rodetes, carca?as helicoidais, etc.), os desenhos bidimensionais têm dificuldade em representar de forma completa as informa??es das superfícies tridimensionais; por isso, recomenda-se o fornecimento de amostras físicas para a modela??o por digitaliza??o inversa, o que é mais eficiente e garante maior precis?o.

P: A simula??o de fluxo de material pode substituir os ensaios de molde? Ou continua a ser necessário realizar ensaios de molde para valida??o?

A simula??o de fluxo de material n?o pode substituir totalmente os ensaios de molde, mas pode reduzir significativamente o número de ensaios. A experiência prática de He Xin demonstra que uma simula??o CAE exaustiva pode reduzir o número de ciclos de ensaio e retifica??o de moldes dos tradicionais 4 a 6 ciclos para menos de 2 ciclos. A raz?o pela qual a simula??o n?o pode substituir os ensaios de moldagem reside no facto de: ① o próprio modelo de simula??o conter pressupostos simplificados (tais como o coeficiente de transferência de calor nas interfaces ou o modelo constitutivo dos materiais), o que implica desvios em rela??o às condi??es reais de funcionamento; ② as variáveis do processo de produ??o (tais como as flutua??es da temperatura do alumínio fundido, a uniformidade do pré-aquecimento do molde ou a eficácia da aplica??o do desmoldante) serem difíceis de reproduzir na íntegra na simula??o. O método correto é "simula??o primeiro, valida??o por ensaios de moldagem" — selecionar a solu??o ideal através da simula??o e, posteriormente, confirmar e ajustar com precis?o os parametros do processo através de ensaios de moldagem.

P: Que software utiliza a Hexin para o projeto de moldes? é possível fazer a integra??o direta com os formatos de ficheiros de projeto dos clientes?

He Xin utiliza principalmente o SolidWorks e o UG/NX para o desenho 3D de moldes, suportando a importa??o direta dos principais formatos CAD (STEP, IGES, X_T, STL, DWG, DXF, etc.). No que diz respeito aos ficheiros CAD nativos fornecidos pelos clientes (como SolidWorks .sldprt, CATIA .CATPart, Pro/E .prt), a He Xin também os consegue ler e editar diretamente. Caso o cliente utilize outras plataformas CAD, recomenda-se a exporta??o para o formato STEP AP242, que permite preservar a geometria e as rela??es de montagem, minimizando as perdas na convers?o de dados. No que diz respeito à simula??o de fluxo de material, a Hexin utiliza ferramentas especializadas como o ProCAST, o MAGMASOFT e o Flow-3D, podendo gerar relatórios detalhados de análise de simula??o para avalia??o pelo cliente.

Precisa de servi?os de engenharia inversa ou de modela??o 3D de moldes?

Envie os desenhos do seu produto, fotografias de amostras reais ou os requisitos de conce??o; a nossa equipa de engenharia realizará uma avalia??o técnica no prazo de 24 horas e apresentará o prazo de conce??o e a proposta de or?amento.

Enviar desenhos para obter a proposta de projeto →