Análise de simula??o CAE - Zhejiang Ningbo Hexin centra-se na fundi??o de baixa press?o, fundi??o por gravidade, fabrico de moldes de fundi??o sob press?o, fábrica de fundi??o de alumínio

O que é a fundi??o (fundi??o de alta press?o, fundi??o por gravidade, fundi??o de baixa press?o) na utiliza??o da análise de simula??o CAE

Na fundi??o sob press?o, na fundi??o a baixa press?o e na fundi??o por gravidade (incluindo do tipo areia/metal), a simula??o CAE é utilizada como uma ferramenta digital central para a simula??o numérica acoplada de todo o processo de fundi??o, através da constru??o de um modelo tridimensional que abrange os moldes, as pe?as fundidas e o sistema de jitos. Os seus módulos de análise principais comuns incluem:Simula??o do processo de carregamento(Análise dos padr?es de fluxo do metal líquido, previs?o da segrega??o a frio e do envolvimento de gás),Simula??o do processo de coagula??o(análise do campo de temperatura e da sequência de solidifica??o, previs?o da retra??o) eSimula??o de tens?o/deforma??o(Previs?o de tens?es térmicas, tens?es residuais e deforma??es). Para a carateriza??o de processos.A CAE para fundi??o injectada centra-se no enchimento de moldes a alta velocidade e na análise do rolo de ar, no equilíbrio térmico do molde e na otimiza??o do arrefecimento.；O CAE de fundi??o a baixa press?o centra-se no controlo preciso do campo de press?o do ar, na solidifica??o sequencial e na simula??o da retra??o.；Fundi??o por gravidade CAE centrada no regime de escoamento natural sob gravidade, caminhos de solidifica??o e avalia??o da eficiência da composi??o do riserO papel fundamental consiste em prever cientificamente os defeitos e otimizar os parametros do processo e a conce??o do molde. O papel fundamental é prever cientificamente os defeitos, otimizar os parametros do processo e a conce??o do molde para melhorar significativamente a qualidade da fundi??o, encurtar os ciclos de desenvolvimento e reduzir os custos de tentativa e erro.

simula??o de temperaturaSimula??o CAE Simula??o de temperatura de fundi??o de alumínio

A análise de simula??o da temperatura de fundi??o de alumínio é um método de simula??o dinamica do fluxo de líquido de alumínio, da solidifica??o e das altera??es do campo de temperatura no processo de fundi??o através da tecnologia de simula??o numérica computorizada. Baseia-se nos princípios da termodinamica e da dinamica dos fluidos, constrói um modelo tridimensional do sistema de molde de fundi??o, analisa quantitativamente a velocidade de enchimento do líquido de alumínio, o gradiente de solidifica??o, a distribui??o da junta térmica e os potenciais defeitos de retra??o, de modo a otimizar o design do sistema de vazamento, controlar as condi??es de arrefecimento e realizar a previs?o digital do processo de fundi??o e a melhoria da qualidade.

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Simula??o do fluxo de enchimentoSimula??o CAE da simula??o do fluxo de enchimento de uma fundi??o de alumínio

A análise de simula??o do fluxo de enchimento de fundi??o de alumínio é um meio fundamental de simula??o numérica de alta precis?o do estado do fluxo de alumínio líquido durante o processo de enchimento no sistema de fundi??o, utilizando a tecnologia de Dinamica de Fluidos Computacional (CFD). Ao estabelecer um modelo tridimensional completo, incluindo a porta, o canal e a cavidade, a análise simula dinamicamente o fluxo de superfície livre do alumínio líquido, o fenómeno de rolamento de ar, o desenvolvimento de turbulência e a mudan?a de temperatura, e revela com precis?o o mecanismo de forma??o e a localiza??o de defeitos, tais como a separa??o de fluidos, a segrega??o a frio, o envolvimento de ar e a escória oxidada, etc., que podem ocorrer no processo de enchimento, de modo a fornecer uma base visual científica para a otimiza??o da disposi??o do sistema de vazamento, o controlo da velocidade de enchimento e a melhoria da qualidade interna da pe?a fundida. e apoio à tomada de decis?es.

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Análise de simula??o barométricaSimula??o CAE da análise de simula??o de gás de rolo de fundi??o de alumínio

A análise de simula??o de gás de fundi??o de alumínio é a utiliza??o da tecnologia de dinamica de fluidos computacional (CFD) de fluxo multifásico, especificamente para rastrear e analisar o processo de enchimento de fundi??o de ar ou gás de cavidade pelo alumínio líquido envolvido na forma??o de defeitos de porosidade na forma??o de um processo de simula??o fina. Pode simular com precis?o os padr?es de fluxo complexos, tais como salpicos, convergência e vórtice na frente turbulenta do alumínio líquido, construindo um modelo de duas fases de “alumínio líquido - gás” ou “alumínio líquido - gás - óxido”, e capturar dinamicamente o envolvimento, fragmenta??o, coalescência e comportamento de eleva??o e fuga do gás. Prever com exatid?o o tamanho, a localiza??o e a probabilidade de distribui??o dos orifícios de gás no interior da pe?a fundida. Esta análise é uma ferramenta digital fundamental para otimizar a conce??o do sistema de fundi??o (por exemplo, evitando a turbulência), estabelecendo esquemas de ventila??o razoáveis e parametros de processo para minimizar a entrada de gases nocivos e melhorar a qualidade metalúrgica e o desempenho de servi?o das pe?as fundidas.

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análise da simula??o do volume de gás do cae

Simula??o de retra??oSimula??o CAE da simula??o da contra??o de pe?as fundidas de alumínio

A análise da simula??o da contra??o da fundi??o de alumínio é uma tecnologia de simula??o fundamental baseada nos princípios da transferência de calor e da contra??o da solidifica??o para prever os defeitos de vazios formados na fundi??o durante a solidifica??o devido à contra??o do líquido e à contra??o da solidifica??o sem contra??o suficiente do metal líquido. A análise é efectuada através da constru??o de um modelo tridimensional preciso do sistema de porta de fundi??o, acoplando o campo de temperatura, o campo de taxa de fase sólida e o campo de fluxo de líquido, e acompanhando dinamicamente a sequência de solidifica??o e a forma??o de zonas isoladas de fase líquida, de modo a prever com precis?o o tamanho, a morfologia e a distribui??o espacial de defeitos volumétricos, tais como orifícios de retra??o e afrouxamento de retra??o. O objetivo central é avaliar cientificamente e otimizar a posi??o e o tamanho do riser, a disposi??o do ferro frio e os parametros do processo de vazamento, de modo a conseguir um controlo ativo do percurso de solidifica??o e do canal de retra??o e, em última análise, obter uma organiza??o interna densa e sólida da pe?a fundida.

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Análise e simula??o CAE na fundi??o

A Hexin Moulding introduziu, logo na fase de desenvolvimento dos moldes,Análise de simula??o de fundi??o por CAE (Computer Aided Engineering), através da constru??o de modelos numéricos tridimensionais que abrangem os moldes, as pe?as fundidas e o sistema de canais de alimenta??o e de escape, é realizada uma simula??o de acoplamento multifísico de todo o processo de fundi??o. O valor central da simula??o CAE reside emPrever defeitos e otimizar os parametros do processo antes do fabrico do molde, reduzindo as 4 a 6 rondas de testes e ajustes de moldes necessárias no método tradicional de tentativa e erro para Até 2 rodadas, o ciclo de desenvolvimento de cada molde foi reduzido em mais de 30% e os custos de ensaio de moldes diminuíram cerca de 40%.

As capacidades de simula??o CAE da Hexin abrangem os três processos de fundi??o por inje??o de alta press?o, fundi??o por inje??o de baixa press?o e fundi??o por gravidade, baseando-se em plataformas de simula??o de referência como o ProCAST, o MAGMASOFT, o Flow-3D e o AnyCasting, permitindo a execu??o deSimula??o do fluxo de enchimento, análise da solidifica??o e arrefecimento, previs?o de bolsas de ar, avalia??o de cavidades e poros, cálculo de tens?es térmicas e de deforma??oCinco módulos analíticos principais. Os resultados da simula??o orientam diretamente a conce??o do sistema de inje??o, a disposi??o dos canais de arrefecimento, os esquemas de escape de gás e a defini??o dos parametros de processo, permitindo a transi??o de um modelo de desenvolvimento de moldes baseado na "experiência e tentativa e erro" para um modelo "orientado por dados".

Localiza??o simulada:A simula??o CAE n?o substitui os ensaios de molde, mas transforma estes ensaios de "verifica??o do projeto" em "confirma??o da janela de processo". A experiência de He Xin demonstra que uma análise de simula??o exaustiva pode reduzir o número de itera??es de testes de moldes da média do setor (4 a 6) para menos de 2, mas, no final, ainda é necessário realizar testes de moldes para confirmar o ajuste fino dos parametros de processo nas condi??es reais de produ??o.

Quatro módulos principais de simula??o e análise

Simula??o CAE de fundi??o em torno deMoldagem → Solidifica??o → Defeitos → Tens?esDesenrolam-se quatro processos físicos, com o acoplamento de dados entre os diferentes módulos, constituindo em conjunto um sistema completo de verifica??o digital do processo de fundi??o:

Simula??o do fluxo de enchimento

Com base na CFD (Dinamica de Fluidos Computacional), resolve-se as equa??es de Navier-Stokes para simular o percurso de fluxo do metal fundido no sistema de vazamento e na cavidade, a distribui??o da velocidade de enchimento e a morfologia da superfície livre. Permite prever defeitos de enchimento, tais como isolamentos frios, enchimento insuficiente e marcas de fluxo, e fornece dados relativos ao tempo de enchimento, ao campo de velocidade e ao campo de temperatura, orientando a otimiza??o da localiza??o e da sec??o transversal da entrada interna.

Análise da solidifica??o e arrefecimento

Resolu??o acoplada das equa??es de transferência de calor e da liberta??o de calor latente de solidifica??o, calculando as curvas de temperatura em fun??o do tempo em cada parte da pe?a fundida, a sequência de solidifica??o e a distribui??o da taxa de fase sólida. Identificar a localiza??o de zonas de fase líquida isoladas e de pontos quentes, prever a tendência para a forma??o de cavidades e poros de contra??o, quantificar a probabilidade de defeitos através do critério de Niyama ou do método do gradiente da taxa de fase sólida, e orientar a disposi??o dos canais de alimenta??o e dos blocos de arrefecimento.

Gás de enrolamento e escória de oxida??o

Utiliza o fluxo multifásico (método VOF) para acompanhar a interface entre o alumínio fundido e o gás, simulando o comportamento do gás durante o processo de enchimento do molde, nomeadamente a sua incorpora??o, fragmenta??o, aglomera??o e subida. Fornece dados quantitativos sobre a localiza??o do gás incorporado, a fra??o volumétrica do gás e a probabilidade de reten??o, orientando a otimiza??o da disposi??o dos canais de escape e dos tamp?es de escape, bem como o ajuste da curva de velocidade de vazamento.

Tens?o e deforma??o

Combinando o campo térmico com o campo mecanico, calcula-se a distribui??o das tens?es térmicas, os níveis de tens?es residuais e a deforma??o das pe?as fundidas durante os processos de solidifica??o e arrefecimento. Permite prever o risco de fissuras térmicas (com base no índice de sensibilidade às fissuras térmicas, HCS) e os desvios dimensionais, fornecendo uma base para a conce??o da compensa??o da deforma??o inversa dos moldes e para a defini??o dos processos de tratamento térmico.

Pontos-chave da simula??o CAE em três processos de fundi??o

Os mecanismos de enchimento e os padr?es de defeitos variam significativamente consoante os diferentes processos de fundi??o, e os pontos-chave da análise e os critérios decisivos da simula??o CAE têm ênfases distintas:

Simula??o CAE de fundi??o sob press?o

Velocidade de enchimento50 a 100 m/s (boca de inje??o interna)

Tempo de enchimento0,01~0,2 s

Análise fundamentalAr em alta velocidade + equilíbrio térmico

Software recomendadoFlow-3D / MAGMASOFT

Critérios decisivosFra??o volumétrica de gás residual

Requisitos da grelhaZona de parede fina ≥ 3 camadas

O principal desafio do CAE na fundi??o sob press?o reside emMoldagem por inje??o com turbulência a alta velocidadeSimula??o precisa. Pontos-chave da simula??o: ① Sequência de enchimento — garantir o enchimento sincronizado de todas as entradas internas, evitando a solidifica??o precoce localizada que provoca a forma??o de zonas frias; ② Rastreio de ar preso — análise quantitativa das vias de escape de gás da cavidade, avaliando a eficácia dos canais de transbordamento e de escape de gás; ③ Equilíbrio térmico do molde — simular a distribui??o do campo de temperatura do molde após a produ??o contínua (15 a 30 ciclos), otimizar os parametros dos canais de arrefecimento e estabilizar a temperatura do molde dentro da janela de processo de 180 a 220 °C.

Simula??o CAE de fundi??o sob baixa press?o

Velocidade de enchimento0,05 a 0,5 m/s

Press?o de enchimento0,02~0,08 MPa

Análise fundamentalSolidifica??o sequencial + eficiência de compensa??o de contra??o

Software recomendadoProCAST / MAGMASOFT

Critérios decisivosPrincípios de Niyama / Gradiente da taxa de fase sólida

Requisitos da grelhaAumento da densidade na zona de compensa??o da entrada de material

O cerne da CAE na fundi??o sob baixa press?o reside emSolidifica??o sequencial e compensa??o de contra??o por press?oAnálise de acoplamento. Pontos-chave da simula??o: ① Evolu??o do campo de temperatura — simula??o da distribui??o de temperatura no tubo de subida e na boca de vazamento, para garantir que os canais de compensa??o de contra??o permane?am desobstruídos durante todo o processo de solidifica??o; ② Previs?o de cavidades e poros de contra??o — quantificar a tendência para a forma??o de poros de contra??o através da regra de Niyama (valor crítico < 0,8~1,0 √K·s/mm) e otimizar a press?o de manuten??o (0,1~0,3 MPa) e o tempo de manuten??o; ③ Estabilidade do enchimento do molde — controlar a velocidade da frente do metal fundido ≤ 0,5 m/s, evitando que a turbulência na superfície livre provoque a incorpora??o de uma película de oxida??o.

Simula??o CAE de fundi??o por gravidade

Energia de recargaEnergia potencial gravitacional

Temperatura de vazamento680~750 °C (A356)

Análise fundamentalSistema de vazamento + eficiência dos canais de alimenta??o

Software recomendadoAnyCasting / ProCAST

Critérios decisivosSequência de solidifica??o + distancia efetiva do canal de alimenta??o

Requisitos da grelhaRefor?o local do colo do canal de alimenta??o

O foco da CAE na fundi??o por gravidade reside emParametros geométricos do sistema de inje??ojuntamente comEficiência de compensa??o de contra??o do canal de alimenta??oOtimiza??o. Pontos-chave da simula??o: ① Fluxo no sistema de vazamento — simular a distribui??o da velocidade do fluxo nos canais transversais e verticais, evitando turbulências e a entrada de ar, para garantir um enchimento uniforme da forma; ② Compensa??o de contra??o nos canais de alimenta??o — através da simula??o de solidifica??o, verificar se a posi??o e as dimens?es dos canais de alimenta??o permitem cobrir todos os pontos quentes e calcular a distancia efetiva de compensa??o de contra??o dos canais de alimenta??o (normalmente 3 a 5 vezes a espessura da parede); ③ Gera??o de gases nos núcleos de areia — no caso de núcleos de areia com resina, é necessário considerar o impacto da gera??o de gases nos núcleos no enchimento e na solidifica??o, otimizando os canais de escape de gases.

Cadeia de ferramentas de software de simula??o CAE

A Hexin seleciona vários programas de simula??o CAE especializados, de acordo com os diferentes processos de fundi??o e necessidades de análise, cada um com o seu foco específico, de forma a complementarem-se mutuamente:

Nome do software	Principais pontos fortes	Processo aplicável	Funcionalidades em destaque	Tipo de grelha
MAGMASOFT	Alta precis?o na análise da solidifica??o e das tens?es, simula??o precisa do campo de temperatura do molde	Fundi??o sob press?o, baixa press?o, por gravidade	Análise do equilíbrio térmico em múltiplos ciclos, previs?o da microestrutura	FDM (Diferenciais Finitos)
ProCAST	Grande capacidade de acoplamento entre vários campos físicos e cálculos precisos de transferência de calor por radia??o	Baixa press?o, por gravidade (incluindo moldes de areia)	Previs?o de fissuras por calor, simula??o da estrutura granular, compensa??o da deforma??o inversa	FEM – Método dos Elementos Finitos
Flow-3D	A maior precis?o no rastreio de superfícies livres e simula??o de enchimento a alta velocidade de ponta	fundi??o injectada	Método TruVOF, análise quantitativa do ar de arrastamento, rastreio da película de oxida??o	FVM + FAVOR
AnyCasting	Fácil de utilizar, com resolu??o rápida, adequado para itera??es rápidas	Gravidade, baixa press?o	Guia de otimiza??o de entradas de inje??o, compara??o paralela de várias op??es	FDM (Diferenciais Finitos)

Fluxo de trabalho padr?o para a análise de simula??o CAE

A simula??o CAE da Hexin segue normas padronizadasProcesso de análise em cinco etapas, garantir a repetibilidade dos resultados da simula??o e o seu valor orientador para a engenharia:

Pré-processamento geométrico

Importar os modelos 3D das pe?as fundidas e dos moldes, extrair as regi?es de fluido e de sólido do sistema de alimenta??o, da pe?a fundida e do molde, efetuar a malha (garantindo ≥3 camadas de malha para pe?as de paredes finas) e definir o coeficiente de transferência de calor na interface (pe?a fundida-molde: 500~2000 W/m2·K).

Materiais e condi??es de contorno

Selecionar a designa??o da liga de alumínio (A356 / A380 / ZL101, etc.), definir os parametros das propriedades térmicas (temperatura da linha de fase líquida, temperatura da linha de fase sólida, calor latente, curva de viscosidade) e configurar a temperatura de vazamento, a temperatura de pré-aquecimento do molde e a curva de velocidade/press?o de enchimento.

Cálculo da solu??o

Inicie o solucionador de acoplamento multiphysical e calcule, sucessivamente, o campo de fluxo de enchimento, o campo de temperatura e o processo de solidifica??o. Tempo de resolu??o típico: análise de enchimento por fundi??o sob press?o: 2 a 4 horas; análise de solidifica??o por fundi??o de baixa press?o: 4 a 8 horas (dependendo do número de malhas e da configura??o do hardware).

Pós-processamento dos resultados

Visualiza??o da sequência de enchimento, do campo de temperatura, da distribui??o da taxa de solidifica??o, da localiza??o de cavidades e poros, da fra??o volumétrica de gás residual e da distribui??o de tens?es. Extra??o de valores de critérios-chave (número de Niyama, fra??o volumétrica de gás residual, índice de sensibilidade à fissura??o térmica) e gera??o de relatórios de previs?o de defeitos.

Itera??o na otimiza??o do processo

Com base nos resultados da simula??o, ajustar os parametros do sistema de inje??o (área da entrada interna, posi??o do canal de transbordamento), os parametros de arrefecimento (caudal dos canais de arrefecimento, temperatura da água) ou os parametros do processo (temperatura de inje??o, velocidade de enchimento) e realizar uma nova simula??o para verifica??o, até que a previs?o de defeitos cumpra os requisitos de qualidade.

Parametros-chave de simula??o e condi??es de contorno

A precis?o da simula??o CAE depende em grande medidaA razoabilidade da defini??o das condi??es de contorno. Seguem-se os parametros-chave de simula??o calibrados por He Xin com base em dados reais de produ??o, de modo a garantir que o desvio entre os resultados da simula??o e os ensaios reais de moldagem se mantenha dentro de limites aceitáveis:

Categorias de parametros	Nome do parametro	Valor típico / Intervalo	Impacto na precis?o da simula??o
Propriedades térmicas	A356 Temperatura da linha de fase líquida	615 °C	Fatores que influenciam a determina??o do ponto de início da solidifica??o
Propriedades térmicas	A356 Temperatura da linha de fase sólida	555 °C	Fatores que influenciam o ponto final da solidifica??o e o tempo de fecho dos canais de compensa??o
Propriedades térmicas	Calor latente de solidifica??o (A356)	389 kJ/kg	Influência no tempo de solidifica??o e no cálculo do campo de temperatura
Interface	Pe?as fundidas – Coeficiente de transferência de calor do molde	500 a 2000 W/m2·K	Influência direta na velocidade de arrefecimento e na sequência de solidifica??o
Interface	Moldes - Coeficiente de transferência de calor da água de arrefecimento	3000–8000 W/m2·K	Fatores que influenciam o equilíbrio térmico do molde
artes e ofícios	Temperatura de fundi??o (A356)	700~740 °C	Fatores que influenciam a capacidade de enchimento e o tempo de solidifica??o
artes e ofícios	Temperatura de pré-aquecimento do molde	180~250 °C (fundi??o sob press?o) / 150~200 °C (baixa press?o)	Fatores que influenciam a integridade do enchimento e a velocidade de solidifica??o
artes e ofícios	Velocidade de enchimento na fundi??o por inje??o	50 a 100 m/s (boca de inje??o interna)	Fatores que influenciam o volume de ar do rolo e a qualidade da superfície
artes e ofícios	Press?o de manuten??o de baixa press?o	0,1 a 0,3 MPa	Fatores que influenciam a eficiência da retra??o e a tendência para a dilata??o
Critérios	Niyama – Valor limiar	< 0,8~1,0 √K·s/mm	Limiar de avalia??o da contrac??o; valores inferiores a este apresentam risco de contrac??o
Critérios	Fra??o volumétrica de gás residual	< 2% (pe?a de seguran?a)	Indicadores de quantifica??o de defeitos por poros
Critérios	índice de Sensibilidade à Fissura??o por Calor (HCS)	< 1,0 (baixo risco)	Limiares de avalia??o do risco de fissura??o por calor

Perguntas frequentes sobre a tecnologia de simula??o CAE

P: Qual é o grau de desvio entre os resultados da simula??o CAE e os resultados dos ensaios práticos de moldagem? S?o fiáveis?

A experiência prática de He Xin demonstra que, desde que as condi??es de contorno sejam definidas de forma razoável (coeficiente de transferência de calor na interface calibrado com base em dados de produ??o), a simula??o CAE pode atingir uma precis?o de previs?o superior a 85% quanto à localiza??o de cavidades e poros de contra??o, e superior a 90% quanto aos defeitos de enchimento (zonas frias, falta de enchimento). As principais fontes de desvio residem em: ① o coeficiente de transferência de calor na interface varia dinamicamente em fun??o da temperatura do molde e do estado do revestimento, sendo normalmente considerado um valor constante na simula??o; ② a viscosidade real do alumínio fundido é influenciada pelo teor de gás e pelas inclus?es de óxido, desviando-se dos valores teóricos; ③ As varia??es operacionais na produ??o (temperatura de vazamento ±10 °C, uniformidade do pré-aquecimento do molde) s?o difíceis de reproduzir na íntegra na simula??o. Por isso, a Hexin adotou a estratégia de "simula??o para orientar e ensaios de molde para confirmar os limites" — a simula??o é utilizada para selecionar op??es e otimizar a dire??o do projeto, enquanto os ensaios de molde servem para a valida??o final e o ajuste fino dos parametros de processo.

P: é possível prever a presen?a de poros nas pe?as moldadas por inje??o de press?o através da simula??o CAE? Por que raz?o a simula??o indica que n?o há poros, mas na realidade existem?

A simula??o CAE de poros na fundi??o por inje??o apresenta desafios inerentes: a velocidade de enchimento da pe?a fundida pode atingir 50 a 100 m/s, e o processo de expuls?o de gás da cavidade envolve comportamentos complexos de turbulência e atomiza??o. A simula??o apresenta limita??es nos seguintes aspetos: ① Resolu??o insuficiente da malha: o número de malhas nas áreas de paredes finas (1 a 3 mm) é limitado pelos recursos computacionais, dificultando a análise do processo de forma??o de poros à escala micrométrica; ② Evapora??o do desmoldante: é difícil quantificar com precis?o a quantidade de gás produzida pela vaporiza??o instantanea do desmoldante ao entrar em contacto com o alumínio fundido a alta temperatura; ③ Simula??o do nível de vácuo: o nível de vácuo na cavidade varia dinamicamente na fundi??o sob vácuo, sendo difícil definir com precis?o as condi??es de contorno da simula??o. Por conseguinte, a simula??o CAE de fundi??o sob press?o da Hexin é utilizada principalmente para avaliarTendências na distribui??o dos poros e grau de gravidade relativo(em que zona existem mais poros), em vez de prever com precis?o a localiza??o e as dimens?es de cada poro. O controlo final dos poros continua a exigir a combina??o do ajuste do sistema de vácuo com a otimiza??o dos parametros do processo.

P: Quanto tempo demora uma análise de simula??o CAE completa? Qual é o custo?

O ciclo de simula??o depende da complexidade da pe?a fundida e da profundidade da análise: ① Análise de enchimento + solidifica??o de pe?as com estrutura simples (como suportes e carca?as): pré-processamento 1 a 2 dias + resolu??o 4 a 8 horas + pós-processamento 0,5 dia, num total de cerca de 2 a 3 dias úteis; ② Análise completa de pe?as com estruturas complexas (como tampas de cilindros e coletores) (enchimento + solidifica??o + tens?es + inclus?o de ar), com pré-processamento de 2 a 3 dias + resolu??o de 12 a 24 horas + pós-processamento de 1 dia, num total de cerca de 4 a 5 dias úteis. A simula??o CAE da Hexin, como parte do servi?o de conce??o de moldes,N?o há cobran?a adicional——Os custos da análise de simula??o já est?o incluídos nos custos de conce??o e desenvolvimento do molde. O cliente recebe um relatório completo da análise de simula??o já na fase de desenvolvimento do molde, sem ter de suportar custos adicionais com a simula??o.

P: Até que ponto a capacidade de simula??o do He Xin permite abranger pe?as fundidas complexas? Há alguma coisa que n?o consiga fazer?

As atuais capacidades de simula??o CAE da Hexin abrangemPeso unitário: 0,05 a 50 kgPe?as fundidas em liga de alumínio, abrangendo tipos de produtos comuns, tais como pe?as estruturais, carca?as, jantes e coletores. Existem limita??es de simula??o nos seguintes cenários: ① Pe?as com paredes ultrafinas (espessura da parede < 0,8 mm) — a resolu??o da malha é insuficiente, o que reduz a precis?o da previs?o do comportamento de enchimento; recomenda-se a valida??o através de ensaios com moldes físicos; ② Fundi??o composta com múltiplas pe?as embutidas — o comportamento da interface entre as pe?as embutidas e o alumínio fundido (como a taxa de cobertura e a resistência de aderência da interface) é difícil de avaliar com precis?o através de simula??es CAE convencionais; ③ Fundi??o semissólida (fundi??o reológica/fundi??o tixotrópica) — o comportamento reológico n?o newtoniano da pasta semissólida requer modelos reológicos especializados, que a Hexin ainda n?o abrange. Caso o seu produto se enquadre num dos cenários especiais acima referidos, recomendamos que nos contacte com antecedência, para que a Hexin possa avaliar se é possível complementar a valida??o através de colabora??es externas ou ensaios específicos.

Precisa de apoio na análise de simula??o CAE para fundi??o?

Envie os desenhos dos seus produtos e os requisitos de processo; os engenheiros da Hexin realizar?o, em simultaneo com a fase de conce??o do molde, análises de simula??o CAE e fornecer?o um relatório detalhado de previs?o de defeitos, bem como recomenda??es para a otimiza??o do processo — os custos da simula??o já est?o incluídos no servi?o de desenvolvimento de moldes, n?o havendo qualquer custo adicional.

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