www.黄色-国产成人精品一区二区三区视频-黄色a一级片-亚洲永久在线-欧美日韩国产精品一区二区三区-午夜视频在线观看网站-免费三级黄-av电影免费在线播放-亚洲人成无码www久久久-欧美在线xxxx-激情五月婷婷小说

Bienvenue sur le site officiel de Ningbo Hexin ! Tel:+86 18312962656 E-mail : hexinmosu@163.com

Usine de moulage sous pression d'aluminiumCréer une expérience utilisateur optimale grace aux services technologiques
Ligne d'assistance mondiale+86 18312962656
Qu'est-ce que le moulage (moulage sous pression, moulage par gravité, moulage à basse pression) en ce qui concerne l'utilisation de l'analyse de simulation par IAO ?

Pour le moulage sous pression, le moulage à basse pression et le moulage par gravité (y compris le type sable/métal), la simulation IAO est utilisée comme outil numérique de base pour la simulation numérique couplée de l'ensemble du processus de moulage en construisant un modèle tridimensionnel couvrant les moules, les pièces moulées et le système de carotte. Ses modules d'analyse communs sont les suivantsSimulation du processus de charge(Analyse des schémas d'écoulement du métal liquide, prévision de la ségrégation à froid et de l'enveloppement par le gaz),Simulation du processus de coagulation(analyse du champ de température et de la séquence de solidification, prévision du retrait) etSimulation de contraintes/déformations(prédiction des contraintes thermiques, des contraintes résiduelles et des déformations). Pour la caractérisation des processus.L'IAO pour le moulage sous pression se concentre sur le remplissage des moules à grande vitesse et l'analyse des rouleaux d'air, le bilan thermique des moules et l'optimisation du refroidissement.L'IAO pour le moulage à basse pression se concentre sur le contr?le précis du champ de pression de l'air, la solidification séquentielle et la simulation du retrait.L'IAO de la coulée par gravité se concentre sur le régime d'écoulement naturel sous l'effet de la gravité, les voies de solidification et l'évaluation de l'efficacité de l'appoint de la colonne montante.Le r?le fondamental consiste à prévoir scientifiquement les défauts et à optimiser les paramètres du processus et la conception du moule. Le r?le fondamental est de prévoir scientifiquement les défauts, d'optimiser les paramètres du processus et la conception du moule afin d'améliorer de manière significative la qualité du moulage, de raccourcir les cycles de développement et de réduire les co?ts liés aux essais et aux erreurs.

simulation de la températureSimulation IAO Simulation de la température de coulée de l'aluminium

L'analyse de simulation de la température de coulée de l'aluminium est une méthode de simulation dynamique de l'écoulement du liquide d'aluminium, de la solidification et des changements du champ de température dans le processus de coulée par le biais de la technologie de simulation numérique par ordinateur. Elle repose sur les principes de la thermodynamique et de la dynamique des fluides, construit un modèle tridimensionnel du système moule-coulée, analyse quantitativement la vitesse de remplissage du liquide d'aluminium, le gradient de solidification, la distribution des joints thermiques et les défauts de retrait potentiels, afin d'optimiser la conception du système de coulée, de contr?ler les conditions de refroidissement et de réaliser la prédiction numérique du processus de coulée et l'amélioration de la qualité.

simulation de la température du cae

Simulation du flux de remplissageSimulation IAO du flux de remplissage d'une coulée d'aluminium

L'analyse de simulation de l'écoulement du remplissage de la coulée d'aluminium est un moyen clé de simulation numérique de haute précision de l'état de l'écoulement de l'aluminium liquide pendant le processus de remplissage dans le système de coulée en utilisant la technologie de la dynamique des fluides numérique (CFD). En établissant un modèle tridimensionnel complet comprenant la porte, le canal et la cavité, l'analyse simule dynamiquement l'écoulement à surface libre de l'aluminium liquide, le phénomène de laminage d'air, le développement de turbulences et le changement de température, et révèle avec précision le mécanisme de formation et l'emplacement des défauts, tels que la séparation des fluides, la ségrégation à froid, l'enveloppement d'air et le laitier oxydé, etc., qui peuvent survenir au cours du processus de remplissage, de manière à fournir une base visuelle scientifique pour l'optimisation de la disposition du système de coulée, le contr?le de la vitesse de remplissage et l'amélioration de la qualité interne de la coulée. et l'aide à la prise de décision.

analyse de simulation de flux cae

Analyse de la simulation barométriqueSimulation IAO de l'analyse de la simulation des gaz des cylindres de coulée d'aluminium

L'analyse de la simulation des gaz de coulée de l'aluminium est l'utilisation de la technologie de la dynamique des fluides numérique (CFD) de l'écoulement multiphasique, spécifiquement pour suivre et analyser le processus de remplissage de la coulée de l'air ou du gaz de cavité par l'aluminium liquide impliqué dans la formation de défauts de porosité dans la formation d'un processus de simulation fin. Il peut simuler avec précision les schémas d'écoulement complexes tels que les éclaboussures, la convergence et les tourbillons au front turbulent de l'aluminium liquide en construisant un modèle à deux phases “aluminium liquide - gaz” ou “aluminium liquide - gaz - oxyde”, et capturer de manière dynamique l'implication, la fragmentation, la coalescence et le comportement d'ascension et d'échappement du gaz. Prévoir avec précision la taille, l'emplacement et la probabilité de distribution des trous de gaz à l'intérieur de la pièce moulée. Cette analyse est un outil numérique essentiel pour optimiser la conception du système de coulée (par exemple, éviter les turbulences), établir des schémas de ventilation raisonnables et des paramètres de processus pour minimiser l'entra?nement de gaz nocifs et améliorer la qualité métallurgique et les performances de service des pièces coulées.

analyse de la simulation du volume de gaz de la cae

Simulation de rétrécissementSimulation IAO du retrait de la fonte d'aluminium

L'analyse de simulation du retrait de la coulée d'aluminium est une technologie de simulation clé basée sur les principes du transfert de chaleur et du retrait de solidification pour prédire les défauts de vide formés dans la coulée pendant la solidification en raison du retrait du liquide et du retrait de solidification sans retrait suffisant du métal liquide. L'analyse est effectuée en construisant un modèle tridimensionnel précis du système porte-coulée, en couplant le champ de température, le champ de vitesse de la phase solide et le champ d'écoulement du liquide, et en suivant dynamiquement la séquence de solidification et la formation de zones isolées de phase liquide, de manière à prédire avec précision la taille, la morphologie et la distribution spatiale des défauts volumétriques, tels que les trous de retrait et le relachement de retrait. L'objectif principal est d'évaluer scientifiquement et d'optimiser la position et la taille de la colonne montante, la disposition du fer froid et les paramètres du processus de coulée, afin de parvenir à un contr?le actif de la trajectoire de solidification et du canal de retrait, et d'obtenir en fin de compte une organisation interne dense et saine de la coulée.

vue de l'analyse de retrait cae

Simulation et analyse CAE en fonderie

He Xin Moulding a intégré dès la phase de développement des moulesAnalyse par simulation de moulage assistée par ordinateur (CAE), en créant un modèle numérique en 3D couvrant le moule, la pièce moulée et le système de coulée et de masselottes, on réalise une simulation couplée multiphysique de l'ensemble du processus de moulage. La valeur ajoutée principale de la simulation CAE réside dansAnticiper les défauts et optimiser les paramètres de fabrication avant même l'usinage du moule, ce qui permet de réduire à 2 tours maximum, le cycle de développement d'un moule a été réduit de plus de 30%, et les co?ts d'essai des moules ont été réduits d'environ 40%.

Les capacités de simulation CAE de He Xin couvrent trois procédés : le moulage sous haute pression, le moulage sous basse pression et le moulage par gravité. S'appuyant sur des plateformes de simulation de premier plan telles que ProCAST, MAGMASOFT, Flow-3D et AnyCasting, l'entreprise est en mesure d'effectuerSimulation de l'écoulement lors de la coulée, analyse de la solidification et du refroidissement, prévision des poches d'air, identification des cavités et des porosités, calcul des contraintes thermiques et des déformationsCinq modules d'analyse clés. Les résultats de simulation orientent directement la conception du système de coulée, la disposition des canaux de refroidissement, les solutions de dégazage et le réglage des paramètres de processus, permettant ainsi de passer d'un modèle de développement de moules " empirique et par essais et erreurs " à un modèle " fondé sur les données ".

Localisation par simulation :La simulation CAE ne remplace pas les essais de moules, mais transforme ces derniers, qui ne servent plus à " valider la conception " mais à " confirmer la fenêtre de processus ". L’expérience de He Xin montre qu’une analyse par simulation approfondie permet de réduire le nombre de cycles d’essais d’outillage de 4 à 6 (moyenne du secteur) à moins de 2, mais que des essais d’outillage restent nécessaires pour confirmer les réglages fins des paramètres de processus dans les conditions réelles de production.

Les quatre principaux modules d'analyse et de simulation

Simulation CAE en fonderie : aper?uRemplissage → Solidification → Défauts → ContraintesQuatre processus physiques se déroulent, avec un couplage des données entre les différents modules, formant ainsi un système complet de validation numérique du procédé de fonderie :

1

Simulation de l'écoulement de remplissage

à l'aide de la CFD (dynamique des fluides computationnelle), on résout les équations de Navier-Stokes afin de simuler le trajet d'écoulement du métal en fusion dans le système de coulée et la cavité, la répartition de la vitesse de remplissage et la forme de la surface libre. Cette méthode permet de prédire les défauts de coulée tels que les barres froides, les manques de remplissage et les traces d'écoulement, et de générer des données relatives au temps de remplissage, au champ de vitesse d'écoulement et au champ de température, afin d'optimiser l'emplacement et la section transversale de la buse d'injection.

2

Analyse de la solidification et du refroidissement

Résolution couplée des équations de transfert thermique et de la libération de la chaleur latente de solidification, calcul des courbes température-temps pour chaque partie de la pièce moulée, de l'ordre de solidification et de la distribution du taux de phase solide. Identifier les zones de phase liquide isolées et l'emplacement des n?uds thermiques, prévoir les risques de formation de cavités et de porosité, quantifier la probabilité d'apparition de défauts à l'aide du critère de Niyama ou de la méthode du gradient de taux de phase solide, et orienter la disposition des canaux de coulée et des masselottes.

3

Inclusion de gaz et inclusion d'oxyde

La méthode des écoulements multiphasiques (méthode VOF) est utilisée pour suivre l'interface entre l'aluminium en fusion et le gaz, afin de simuler les phénomènes d'entra?nement, de fragmentation, d'agrégation et de remontée du gaz au cours du processus de remplissage du moule. Les résultats quantitatifs concernant la position des poches de gaz, la fraction volumique du gaz et la probabilité de rétention permettent d'optimiser la disposition des canaux et des bouchons d'évent, ainsi que d'ajuster la courbe de vitesse de coulée.

4

Contraintes et déformations

En couplant les champs thermiques et mécaniques, on calcule la répartition des contraintes thermiques, le niveau des contraintes résiduelles et l'ampleur des déformations des pièces moulées au cours des processus de solidification et de refroidissement. Cela permet d'évaluer à l'avance les risques de fissuration thermique (sur la base de l'indice de sensibilité à la fissuration thermique HCS) et les écarts dimensionnels, et fournit ainsi une base pour la conception de la compensation de déformation du moule et l'élaboration des procédés de traitement thermique.

Les axes prioritaires de la simulation CAE pour les trois procédés de fonderie

Les mécanismes de remplissage et les types de défauts varient considérablement selon les procédés de fonderie, et les axes d'analyse ainsi que les critères clés de la simulation CAE diffèrent en conséquence :

Simulation CAE pour le moulage sous pression

Vitesse de remplissage50 à 100 m/s (entrée de coulée interne)
Durée de remplissage0,01 à 0,2 s
Analyse approfondieTourbillon à grande vitesse + équilibre thermique
Logiciels recommandésFlow-3D / MAGMASOFT
Critères clésFraction volumique des gaz résiduels
Exigences relatives au maillageZones à parois minces ≥ 3 couches
Le principal défi de la CAE appliquée au moulage sous pression réside dansMoulage par injection à écoulement turbulent à grande vitesseSimulation précise. Points clés de la simulation : ① Séquence de remplissage — garantir le remplissage synchrone de toutes les entrées de matière afin d’éviter la formation de barres de soudure dues à une solidification locale prématurée ; ② Suivi des poches d’air — analyse quantitative des voies d’évacuation des gaz dans la cavité, évaluation de l’efficacité des canaux de débordement et des canaux d’évent ; ③ équilibre thermique du moule — Simulation de la répartition du champ thermique du moule après une production en continu (15 à 30 cycles), optimisation des paramètres des canaux de refroidissement afin de maintenir la température du moule dans la plage de processus comprise entre 180 et 220 °C.

Simulation CAE pour la coulée sous basse pression

Vitesse de remplissage0,05 à 0,5 m/s
Pression de remplissage0,02 à 0,08 MPa
Analyse approfondieSolidification séquentielle + efficacité de la compensation de retrait
Logiciels recommandésProCAST / MAGMASOFT
Critères clésPrincipes de Niyama / Gradient du taux de phase solide
Exigences relatives au maillageDensification de la zone de compensation de la porte d'injection
Le c?ur de la CAE appliquée au moulage sous basse pression réside dansSolidification séquentielle et compensation de retrait sous pressionAnalyse du couplage. Points clés de la simulation : ① évolution du champ thermique — simulation de la répartition thermique au niveau du tube de remontée et de la buse de coulée, afin de garantir que les canaux de compensation restent dégagés tout au long du processus de solidification ; ② Prévision des cavités et de la porosité de retrait — quantification de la tendance à la porosité de retrait à l’aide de la règle de Niyama (valeur critique < 0,8~1,0 √K·s/mm), et optimisation de la pression de maintien (0,1~0,3 MPa) et de la durée de maintien ; ③ Stabilité du remplissage — Contr?le de la vitesse du front de métal en fusion à ≤ 0,5 m/s afin d’éviter l’entra?nement d’une couche d’oxydation d? à la turbulence de la surface libre.

Simulation CAE pour la fonderie par gravité

énergie de rechargeénergie potentielle gravitationnelle
Température de coulée680 à 750 °C (A356)
Analyse approfondieSystème de coulée + efficacité des canaux de coulée
Logiciels recommandésAnyCasting / ProCAST
Critères clésSéquence de solidification + distance effective des canaux de coulée
Exigences relatives au maillageRenforcement localisé au niveau du col du canal de coulée
En matière de CAE pour la fonderie par gravité, l'accent est mis surParamètres géométriques du système de couléeavecEfficacité de la compensation de retrait au niveau des canaux de couléeOptimisation. Points clés de la simulation : ① écoulement dans le système de coulée — Simulation de la répartition des vitesses d'écoulement dans les canaux de coulée transversaux et verticaux, afin d'éviter la turbulence et l'aspiration d'air, et d'assurer un remplissage régulier du moule ; ② Compensation par les masselottes — Vérification, par simulation de la solidification, que l'emplacement et les dimensions des masselottes permettent de couvrir tous les points chauds, et calcul de la distance effective de compensation par les masselottes (généralement 3 à 5 fois l'épaisseur de paroi) ; ③ émission de gaz par les noyaux en sable — pour les noyaux en sable résiné, il convient de prendre en compte l'impact de l'émission de gaz sur le remplissage et la solidification, et d'optimiser les canaux d'évacuation des gaz.

Cha?ne d'outils de simulation CAE

En fonction des différents procédés de fonderie et des besoins d'analyse, He Xin utilise plusieurs logiciels de simulation CAE spécialisés, chacun ayant ses propres points forts et se complétant mutuellement :

Nom du logiciel Points forts Procédés applicables Fonctionnalités phares Type de maillage
MAGMASOFTAnalyse très précise de la solidification et des contraintes, simulation exacte du champ de température du mouleMoulage sous pression, basse pression, moulage par gravitéAnalyse de l'équilibre thermique sur plusieurs cycles, prévision de la microstructureFDM (méthode des différences finies)
ProCASTCapacité avancée de couplage multiphysique, calcul précis du transfert de chaleur par rayonnementBasse pression, moulage par gravité (y compris moulage en sable)Prévision de la fissuration à chaud, simulation de la structure cristalline, compensation de la déformation inverseFEM (méthode des éléments finis)
Flow-3DPrécision optimale du suivi des surfaces libres, simulation de remplissage à grande vitesse à la pointe de la technologiemoulage sous pressionMéthode TruVOF, analyse quantitative des gaz de volume, suivi du film d'oxydationFVM + FAVOR
AnyCastingFacile à utiliser, rapide à calculer, adapté aux itérations rapidesGravité, basse pressionGuide d'optimisation des points d'injection, comparaison parallèle de plusieurs solutionsFDM (méthode des différences finies)

Processus standard d'analyse par simulation CAE

La simulation CAE de He Xin respecte les normesProcessus d'analyse en cinq étapes, afin de garantir la reproductibilité des résultats de simulation et leur valeur en tant que guide technique :

1

Prétraitement géométrique

Importez les modèles 3D des pièces moulées et des moules, extrayez les domaines fluides et solides du système de coulée, de la pièce moulée et du moule, effectuez le maillage (en veillant à ce que les pièces à parois minces comportent au moins 3 couches de maillage), puis définissez le coefficient de transfert thermique interfacial (pièce moulée-moule : 500 à 2 000 W/m2·K).

2

Matériaux et conditions aux limites

Sélectionner la nuance d'alliage d'aluminium (A356 / A380 / ZL101, etc.), définir les paramètres thermiques (température de la ligne de phase liquide, température de la ligne de phase solide, chaleur latente, courbe de viscosité), puis configurer la température de coulée, la température de préchauffage du moule ainsi que la courbe de vitesse/pression de remplissage.

3

Calculs à résoudre

Lancez le solveur de couplage multiphysique pour calculer successivement le champ d'écoulement lors du remplissage, le champ de température et le processus de solidification. Durée typique de calcul : 2 à 4 heures pour l'analyse du remplissage en moulage sous pression, 4 à 8 heures pour l'analyse de la solidification en moulage à basse pression (en fonction du nombre de mailles et de la configuration matérielle).

4

Traitement des résultats

Visualisation de l'ordre de remplissage, du champ thermique, de la répartition du taux de solidification, de l'emplacement des cavités et des porosités, de la fraction volumique des gaz de coulée et de la répartition des contraintes. Extraction des valeurs des critères clés (indice de Niyama, fraction volumique des gaz résiduels, indice de sensibilité à la fissuration thermique) et génération d'un rapport de prévision des défauts.

5

Itérations d'optimisation des procédés

Ajuster les paramètres du système de coulée (surface de la buse d'injection, emplacement des canaux de débordement), les paramètres de refroidissement (débit des canaux de refroidissement, température de l'eau) ou les paramètres de processus (température de coulée, vitesse de remplissage) en fonction des résultats de la simulation, puis procéder à une nouvelle simulation de validation jusqu'à ce que les prévisions de défauts répondent aux exigences de qualité.

Paramètres clés de simulation et conditions aux limites

La précision de la simulation CAE dépend fortementPertinence de la définition des conditions aux limites. Voici les paramètres de simulation clés calibrés par He Xin à partir de données de production réelles, afin de garantir que l'écart entre les résultats de la simulation et les essais sur moule physique reste dans des limites acceptables :

Catégories de paramètres Nom du paramètre Valeurs typiques / Plage Impact sur la précision de la simulation
Propriétés thermiquesA356 Température de la ligne de phase liquide615 °CFacteurs influant sur la détermination du point de début de prise
Propriétés thermiquesA356 Température de la ligne en phase solide555 °CInfluence sur le point final de prise et le temps de fermeture des canaux de retrait
Propriétés thermiquesChaleur latente de solidification (A356)389 kJ/kgInfluence sur le temps de solidification et le calcul du champ thermique
InterfacePièces moulées - Coefficient de transfert thermique des moules500 à 2 000 W/m2·KInfluence directement la vitesse de refroidissement et l'ordre de solidification
InterfaceMoule - Coefficient de transfert thermique de l'eau de refroidissement3 000 à 8 000 W/m2·KFacteurs influen?ant l'équilibre thermique du moule
arts et artisanatTempérature de coulée (A356)700 à 740 °CInfluence sur la capacité de remplissage et le temps de solidification
arts et artisanatTempérature de préchauffage du moule180 à 250 °C (moulage sous pression) / 150 à 200 °C (basse pression)Influence sur l'intégralité du remplissage et la vitesse de solidification
arts et artisanatVitesse de remplissage en moulage sous pression50 à 100 m/s (entrée de coulée interne)Facteurs influen?ant le volume d'air et la qualité de surface
arts et artisanatPression de maintien à basse pression0,1 à 0,3 MPaFacteurs influen?ant l'efficacité du retrait et la tendance au relachement
CritèresNiyama : seuil< 0,8 à 1,0 √K·s/mmSeuil de détection de la porosité ; en dessous de cette valeur, il existe un risque de porosité
CritèresFraction volumique des gaz résiduels< 2% (pièce de sécurité)Indicateurs de quantification des défauts liés aux pores
CritèresIndice de sensibilité à la fissuration à chaud (HCS)< 1,0 (risque faible)Seuil d'évaluation des risques de fissuration à chaud

Foire aux questions sur les techniques de simulation CAE

Q : Quel est l'écart entre les résultats de la simulation CAE et ceux des essais réels sur moule ? Peut-on s'y fier ?
L'expérience pratique de He Xin montre que, sous réserve que les conditions aux limites soient définies de manière raisonnable (le coefficient de transfert thermique interfacial étant calibré à partir des données de production), la précision des prévisions de la simulation CAE concernant l’emplacement des cavités et des porosités peut atteindre plus de 85%, tandis que celle concernant les défauts de remplissage (zones froides, sous-coulée) peut dépasser 90%. Les principales sources d’écart sont les suivantes : ① le coefficient de transfert thermique interfacial varie de manière dynamique en fonction de la température du moule et de l’état du revêtement, alors que la simulation utilise généralement une valeur constante ; ② la viscosité réelle de l’aluminium fondu est influencée par la teneur en gaz et les inclusions d’oxyde, ce qui entra?ne un écart par rapport à la valeur théorique ; ③ les variations opérationnelles en production (température de coulée ±10 °C, uniformité du préchauffage du moule) sont difficiles à reproduire intégralement dans la simulation. C’est pourquoi He Xin a adopté la stratégie suivante : " la simulation oriente la conception, les essais sur moule en confirment les limites " — la simulation sert à sélectionner les solutions et à optimiser les orientations de conception, tandis que les essais sur moule permettent la validation finale et le réglage fin des paramètres de procédé.
Q : La simulation CAE permet-elle de prédire la présence de porosités dans les pièces moulées sous pression ? Pourquoi la simulation indique-t-elle l'absence de porosités alors qu'il y en a en réalité ?
La simulation CAE des porosités dans le moulage sous pression présente des défis inhérents : la vitesse de remplissage du moule peut atteindre 50 à 100 m/s, et le processus d’évacuation des gaz de la cavité implique des phénomènes complexes de turbulence et d’atomisation. La simulation présente donc des limites dans les domaines suivants : ① Résolution de maillage insuffisante : le nombre de mailles dans les zones à parois minces (1 à 3 mm) est limité par les ressources de calcul, ce qui rend difficile l’analyse du processus de formation des porosités de l’ordre du micron ; ② évaporation de l’agent de démoulage : il est difficile de quantifier avec précision le volume de gaz produit par la vaporisation instantanée de l’agent de démoulage au contact de l’aluminium fondu à haute température ; ③ Simulation du niveau de vide : le niveau de vide dans la cavité varie de manière dynamique lors du moulage sous vide, ce qui rend difficile la définition précise des conditions aux limites de la simulation. Par conséquent, la simulation CAE de moulage sous pression de He Xin est principalement utilisée pour évaluerTendances de répartition des pores et gravité relative(quelle zone présente le plus de pores), plut?t que de prédire avec précision l'emplacement et la taille de chaque pore. Le contr?le final des pores doit encore être associé à la mise au point du système de vide et à l'optimisation des paramètres de processus.
Q : Combien de temps dure une analyse de simulation CAE complète ? Quel en est le co?t ?
La durée de la simulation dépend de la complexité de la pièce moulée et de la profondeur de l'analyse : ① Analyse de remplissage et de solidification pour des pièces à structure simple (telles que des supports ou des carters) : prétraitement 1 à 2 jours + résolution 4 à 8 heures + post-traitement 0,5 jour, soit un total d'environ 2 à 3 jours ouvrables ; ② Analyse complète (remplissage + solidification + contraintes + inclusion d’air) de pièces à structure complexe (telles que les culasses ou les collecteurs) : prétraitement 2 à 3 jours + résolution 12 à 24 heures + post-traitement 1 jour, soit un total d’environ 4 à 5 jours ouvrables. La simulation CAE proposée par He Xin fait partie intégrante de ses services de conception de moules,Pas de frais supplémentaires——Les frais d'analyse par simulation sont inclus dans les frais de conception et de développement du moule. Le client re?oit un rapport complet d'analyse par simulation dès la phase de développement du moule, sans avoir à supporter de co?ts supplémentaires liés à la simulation.
Q : Quelle est la complexité maximale des pièces moulées que le logiciel de simulation de He Xin est capable de traiter ? Y a-t-il des cas où il ne peut pas intervenir ?
Les capacités actuelles de simulation CAE de He Xin couvrentPoids unitaire : 0,05 à 50 kgPièces moulées en alliage d’aluminium, couvrant les types de produits courants tels que les pièces structurelles, les bo?tiers, les jantes et les collecteurs. Les scénarios suivants présentent des limites de simulation : ① Pièces à parois ultra-minces (épaisseur de paroi < 0,8 mm) — la résolution du maillage est insuffisante, ce qui réduit la précision de la prévision du comportement de remplissage ; il est recommandé de recourir à des essais sur des moules réels pour la validation ; ② Moulage composite à inserts multiples — le comportement à l’interface entre les inserts et le métal en fusion (tel que le taux d’enrobage ou la résistance d’adhérence interfaciale) est difficile à évaluer avec précision par une simulation CAE classique ; ③ Moulage semi-solide (moulage rhéologique / moulage thixotrope) — le comportement rhéologique non newtonien des pates semi-solides nécessite des modèles rhéologiques spécialisés, que Hexin ne couvre pas pour le moment. Si votre produit relève de l’un des cas particuliers susmentionnés, nous vous recommandons de nous en faire part à l’avance ; Hexin pourra alors évaluer s’il est possible de compléter la validation par le biais d’une collaboration externe ou de tests spécifiques.

Vous avez besoin d'une assistance en matière de simulation CAE pour la fonderie ?

Envoyez-nous les plans de vos produits et vos exigences techniques. Les ingénieurs de Hexin réaliseront simultanément des analyses de simulation CAE dès la phase de conception du moule et vous fourniront un rapport détaillé de prévision des défauts ainsi que des recommandations d'optimisation des processus. Les frais de simulation sont inclus dans le service de développement de moules et ne font l'objet d'aucun supplément.

Envoyer vos plans pour obtenir une proposition d'analyse par simulation →
Téléphone

Service d'assistance téléphonique :
+86 18312962656

whatsapp
WeChat
Contact

Email:hexinmosu@163.com