Analisi di simulazione CAE - Zhejiang Ningbo Hexin si concentra sulla colata a bassa pressione, sulla colata a gravità, sulla produzione di stampi per la pressofusione, sull'impianto di colata di alluminio.

Qual è la colata (pressofusione ad alta pressione, colata a gravità, colata a bassa pressione) sull'uso dell'analisi di simulazione CAE?

Nella colata in stampo, nella colata a bassa pressione e nella colata a gravità (compresa quella in sabbia/metallo), la simulazione CAE viene utilizzata come strumento digitale di base per la simulazione numerica accoppiata dell'intero processo di colata, costruendo un modello tridimensionale che comprende gli stampi, i getti e il sistema di materozze. I suoi moduli di analisi comuni includono:Simulazione del processo di carica(Analisi dei modelli di flusso del metallo liquido, previsione della segregazione a freddo e del gas wrapping),Simulazione del processo di coagulazione(analisi del campo di temperatura e della sequenza di solidificazione, previsione del ritiro) eSimulazione di sollecitazione/deformazione(Previsione delle sollecitazioni termiche, delle sollecitazioni residue e delle deformazioni). Per la caratterizzazione dei processi.Il CAE per la pressofusione si concentra sul riempimento dello stampo ad alta velocità e sull'analisi dei rulli d'aria, sul bilancio termico dello stampo e sull'ottimizzazione del raffreddamento.；Il CAE per la colata a bassa pressione si concentra sul controllo preciso del campo di pressione dell'aria, sulla simulazione della solidificazione sequenziale e del ritiro.；Il CAE della colata per gravità si concentra sul regime di flusso naturale per gravità, sui percorsi di solidificazione e sulla valutazione dell'efficienza di reintegro del riser.Il ruolo fondamentale è quello di prevedere scientificamente i difetti e ottimizzare i parametri di processo e la progettazione degli stampi. Il ruolo fondamentale è quello di prevedere scientificamente i difetti, ottimizzare i parametri di processo e la progettazione degli stampi per migliorare significativamente la qualità della colata, abbreviare i cicli di sviluppo e ridurre i costi di prova e di errore.

simulazione della temperaturaSimulazione CAE Simulazione della temperatura di fusione dell'alluminio

L'analisi della temperatura di colata dell'alluminio è un metodo di simulazione dinamica del flusso del liquido di alluminio, della solidificazione e dei cambiamenti del campo di temperatura nel processo di colata attraverso la tecnologia di simulazione numerica al computer. Si basa sui principi della termodinamica e della fluidodinamica, costruisce un modello tridimensionale del sistema colata-stampo, analizza quantitativamente la velocità di riempimento del liquido di alluminio, il gradiente di solidificazione, la distribuzione del giunto termico e i potenziali difetti di ritiro, in modo da ottimizzare la progettazione del sistema di colata, controllare le condizioni di raffreddamento e realizzare la previsione digitale del processo di colata e il miglioramento della qualità.

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Simulazione del flusso di riempimentoSimulazione CAE del flusso di riempimento di una colata di alluminio

L'analisi di simulazione del flusso di riempimento della colata di alluminio è un mezzo chiave per la simulazione numerica ad alta precisione dello stato del flusso del liquido di alluminio durante il processo di riempimento nel sistema di colata, utilizzando la tecnologia della fluidodinamica computazionale (CFD). Stabilendo un modello tridimensionale completo che include cancello, canale e cavità, l'analisi simula dinamicamente il flusso a superficie libera dell'alluminio liquido, il fenomeno del rotolamento dell'aria, lo sviluppo della turbolenza e la variazione di temperatura, e rivela con precisione il meccanismo di formazione e la posizione dei difetti, come la separazione del fluido, la segregazione a freddo, l'avvolgimento d'aria e le scorie ossidate, ecc. che possono verificarsi nel processo di riempimento, in modo da fornire una base visiva scientifica per l'ottimizzazione del layout del sistema di colata, il controllo della velocità di riempimento e il miglioramento della qualità interna della colata. e il supporto decisionale.

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Analisi della simulazione barometricaSimulazione CAE dell'analisi di simulazione dei gas dei rulli di colata di alluminio

L'analisi di simulazione del gas di colata dell'alluminio è l'uso della tecnologia fluidodinamica computazionale (CFD) a flusso multifase, specificamente per tracciare e analizzare il processo di riempimento della colata di aria o gas di cavità da parte dell'alluminio liquido coinvolto nella formazione di difetti di porosità nel processo di simulazione fine. è in grado di simulare con precisione i complessi modelli di flusso, come schizzi, convergenza e vortici sul fronte turbolento dell'alluminio liquido, costruendo un modello bifase di “alluminio liquido - gas” o “alluminio liquido - gas - ossido”, e di catturare dinamicamente il coinvolgimento, la frammentazione, la coalescenza e il comportamento di sollevamento e fuga del gas. Prevedere con precisione le dimensioni, la posizione e la probabilità di distribuzione dei fori di gas all'interno della colata. Questa analisi è uno strumento digitale fondamentale per ottimizzare la progettazione del sistema di colata (ad esempio, evitare le turbolenze), impostare schemi di sfiato e parametri di processo ragionevoli per ridurre al minimo il trascinamento di gas nocivi e migliorare la qualità metallurgica e le prestazioni di servizio dei getti.

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analisi di simulazione del volume di gas cae

Simulazione del ritiroSimulazione CAE del ritiro di una colata di alluminio

L'analisi di simulazione del ritiro della colata di alluminio è una tecnologia di simulazione chiave basata sui principi del trasferimento di calore e del ritiro di solidificazione per prevedere i difetti di vuoto che si formano nella colata durante la solidificazione a causa del ritiro del liquido e del ritiro di solidificazione senza un sufficiente ritiro del metallo liquido. L'analisi viene effettuata costruendo un modello tridimensionale accurato del sistema colata-gata, accoppiando il campo di temperatura, il campo di velocità della fase solida e il campo di flusso del liquido, e seguendo dinamicamente la sequenza di solidificazione e la formazione di zone isolate di fase liquida, in modo da prevedere con precisione le dimensioni, la morfologia e la distribuzione spaziale dei difetti volumetrici, come i fori da ritiro e gli allentamenti da ritiro. L'obiettivo principale è quello di valutare scientificamente e ottimizzare la posizione e le dimensioni del riser, la disposizione della ghisa fredda e i parametri del processo di colata, in modo da ottenere un controllo attivo del percorso di solidificazione e del canale di ritiro e, in ultima analisi, ottenere un'organizzazione interna della colata densa e solida.

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Analisi e simulazione CAE per la fusione

He Xin Moulding ha introdotto già nella fase di sviluppo degli stampiAnalisi di simulazione della fusione con CAE (Computer Aided Engineering), attraverso la creazione di modelli numerici tridimensionali che comprendono stampi, pezzi fusi e sistemi di colata e canalizzazione, viene eseguita una simulazione con accoppiamento multifisico dell’intero processo di fusione. Il valore fondamentale della simulazione CAE risiede nel fatto chePrevedere i difetti e ottimizzare i parametri di lavorazione prima della lavorazione dello stampo, riducendo da 4 a 6 i cicli di prova e modifica degli stampi richiesti dal metodo tradizionale di prova ed errore a entro 2 turni, con una riduzione del ciclo di sviluppo di ogni singolo stampo di oltre 30% e una diminuzione dei costi di collaudo di circa il 40%.

Le competenze di He Xin nel campo della simulazione CAE coprono tre processi: pressofusione ad alta pressione, fusione a bassa pressione e fusione per gravità; avvalendosi delle principali piattaforme di simulazione quali ProCAST, MAGMASOFT, Flow-3D e AnyCasting, è in grado di eseguireSimulazione del flusso durante la colata, analisi della solidificazione e del raffreddamento, previsione delle sacche d’aria, valutazione di cavità e porosità, calcolo delle sollecitazioni termiche e delle deformazioniCinque moduli analitici fondamentali. I risultati della simulazione guidano direttamente la progettazione del sistema di colata, la disposizione dei canali di raffreddamento, le soluzioni di sfiato e l'impostazione dei parametri di processo, consentendo il passaggio da un modello di sviluppo degli stampi basato sull""esperienza per tentativi ed errori" a uno "guidato dai dati?.

Posizionamento simulato:La simulazione CAE non sostituisce le prove su stampo, ma trasforma queste ultime da "verifica del progetto" a "conferma della finestra di processo". L’esperienza di He Xin dimostra che un’analisi di simulazione approfondita può ridurre il numero di cicli di prove su stampo da una media di settore compresa tra 4 e 6 a meno di 2, ma che, in ultima analisi, è comunque necessario ricorrere alle prove su stampo per confermare la messa a punto dei parametri di processo nelle condizioni di produzione effettive.

I quattro moduli principali di analisi e simulazione

Simulazione CAE nella fusione: panoramicaColata → Solidificazione → Difetti → TensioniSi svolgono quattro processi fisici, con l'interconnessione dei dati tra i vari moduli, che insieme costituiscono un sistema completo di verifica digitale del processo di fusione:

Simulazione del flusso di riempimento dello stampo

Sulla base della CFD (fluidodinamica computazionale), si risolvono le equazioni di Navier-Stokes per simulare il percorso di flusso del metallo fuso nel sistema di colata e nella cavità, la distribuzione della velocità di riempimento e la morfologia della superficie libera. è possibile prevedere difetti di colata quali isolamenti a freddo, colata insufficiente e striature, e ottenere dati relativi ai tempi di colata, al campo di velocità e al campo di temperatura, che fungono da guida per l'ottimizzazione della posizione e della sezione trasversale del punto di colata interno.

Analisi del raffreddamento per solidificazione

Risoluzione accoppiata delle equazioni di trasferimento termico e del rilascio del calore latente di solidificazione, calcolo delle curve temperatura-tempo delle varie parti del getto, dell’ordine di solidificazione e della distribuzione della percentuale di fase solida. Identifica le zone di fase liquida isolate e la posizione dei nodi termici, prevede la tendenza alla formazione di cavità e porosità da contrazione, quantifica la probabilità di difetti tramite il criterio di Niyama o il metodo del gradiente di percentuale di fase solida, e fornisce indicazioni per la disposizione dei canali di colata e dei nuclei di raffreddamento.

Formazione di gas e inclusioni ossidiche

Utilizzando il metodo del flusso multifase (metodo VOF) per tracciare l’interfaccia tra l’alluminio fuso e il gas, si simula il comportamento del gas durante il processo di colata, ovvero l’incorporazione, la frammentazione, l’aggregazione e la risalita. Vengono forniti dati quantitativi relativi alla posizione del gas incorporato, alla frazione volumetrica del gas e alla probabilità di ritenzione, al fine di guidare l’ottimizzazione della disposizione dei canali di sfiato e dei tappi di sfiato, nonché l’adeguamento della curva di velocità di colata.

Sollecitazioni e deformazioni

Accoppiare il campo termico con quello meccanico per calcolare la distribuzione delle sollecitazioni termiche, i livelli di sollecitazioni residue e l'entità delle deformazioni nei pezzi fusi durante i processi di solidificazione e raffreddamento. Prevedere il rischio di fessurazione termica (in base all'indice di sensibilità alla fessurazione termica, HCS) e gli scostamenti dimensionali, fornendo così le basi per la progettazione della compensazione della deformazione inversa degli stampi e per la definizione dei processi di trattamento termico.

Punti chiave della simulazione CAE per i tre processi di fusione

I meccanismi di riempimento e i modelli di difetti variano in modo significativo a seconda dei diversi processi di fusione, e i punti chiave dell’analisi e i criteri decisionali della simulazione CAE presentano ciascuna le proprie specificità:

Simulazione CAE per la pressofusione

Velocità di riempimento dello stampo50–100 m/s (bocchetta interna)

Tempo di riempimento0,01–0,2 s

Analisi approfonditaCompressione ad alta velocità + equilibrio termico

Software consigliatiFlow-3D / MAGMASOFT

Criteri chiaveFrazione volumetrica di gas residuo

Requisiti della grigliaAree con pareti sottili ≥ 3 strati

La sfida principale del CAE nella pressofusione risiede nel fatto cheRiempimento turbolento ad alta velocitàSimulazione accurata. Punti chiave della simulazione: ① Sequenza di riempimento — garantire il riempimento sincrono di tutti i punti di iniezione interni, evitando la formazione di zone fredde dovute a solidificazione anticipata locale; ② Monitoraggio delle bolle d’aria — analisi quantitativa dei percorsi di fuoriuscita dei gas dalla cavità, valutazione dell’efficacia dei canali di sfogo e di sfiato; ③ Equilibrio termico dello stampo — Simulazione della distribuzione del campo termico dello stampo dopo una produzione continua (15-30 cicli), ottimizzazione dei parametri dei canali di raffreddamento e mantenimento della temperatura dello stampo all’interno dell’intervallo di processo compreso tra 180 e 220 °C.

Simulazione CAE per la fusione a bassa pressione

Velocità di riempimento dello stampo0,05–0,5 m/s

Pressione di riempimento0,02–0,08 MPa

Analisi approfonditaSolidificazione sequenziale + efficienza di compensazione del ritiro

Software consigliatiProCAST / MAGMASOFT

Criteri chiavePrincipi di Niyama / Gradiente del rapporto di fase solida

Requisiti della grigliaAumento della densità della zona di compensazione del punto di colata

Il fulcro del CAE nella fusione a bassa pressione risiede inSolidificazione sequenziale e compensazione della contrazione sotto pressioneAnalisi di accoppiamento. Punti chiave della simulazione: ① Evoluzione del campo termico — Simulazione della distribuzione termica nel tubo di risalita e nel punto di colata, per garantire che i canali di compensazione rimangano liberi durante l’intero processo di solidificazione; ② Previsione di cavità e porosità da contrazione — quantificazione della tendenza alla porosità mediante il criterio di Niyama (valore critico < 0,8~1,0 √K·s/mm) e ottimizzazione della pressione di mantenimento (0,1~0,3 MPa) e del tempo di mantenimento; ③ Stabilità del riempimento dello stampo — Controllo della velocità del fronte del metallo fuso ≤ 0,5 m/s, per evitare che la turbolenza della superficie libera provochi l’inclusione di film di ossidazione.

Simulazione CAE per la fusione per gravità

Energia di riempimentoEnergia potenziale gravitazionale

Temperatura di colata680–750 °C (A356)

Analisi approfonditaSistema di colata + efficienza dei canali di colata

Software consigliatiAnyCasting / ProCAST

Criteri chiaveSequenza di solidificazione + distanza effettiva del canale di colata

Requisiti della grigliaRafforzamento locale del collo del canale di colata

I punti chiave della CAE nella fusione per gravità sonoParametri geometrici del sistema di colatainsieme aEfficienza di compensazione della contrazione nei canali di colataOttimizzazione. Punti chiave della simulazione: ① Dinamica del flusso nel sistema di colata — Simulazione della distribuzione della velocità del flusso nei canali di colata trasversali e verticali, per evitare turbolenze e aspirazione d’aria e garantire un riempimento uniforme dello stampo; ② Compensazione tramite canaletti di colata — Verifica, tramite simulazione della solidificazione, che la posizione e le dimensioni dei canaletti di colata siano in grado di coprire tutti i punti caldi, calcolando la distanza effettiva di compensazione dei canaletti di colata (di solito pari a 3-5 volte lo spessore della parete); ③ Emissione di gas dalle anime in sabbia — Per le anime in sabbia resinosa, è necessario considerare l’influenza dell’emissione di gas sulle operazioni di riempimento dello stampo e di solidificazione, ottimizzando i canali di sfiato.

Catena di strumenti software di simulazione CAE

He Xin, in base ai diversi processi di fusione e alle esigenze di analisi, utilizza diversi software di simulazione CAE specializzati, ciascuno con le proprie specificità e che si integrano a vicenda:

Nome del software	Punti di forza fondamentali	Processo applicabile	Funzionalità esclusive	Tipo di griglia
MAGMASOFT	Elevata precisione nell'analisi della solidificazione e delle sollecitazioni; simulazione accurata del campo termico dello stampo	Pressofusione, bassa pressione, colata per gravità	Analisi dell'equilibrio termico su più cicli, previsione della microstruttura	FDM (metodo delle differenze finite)
ProCAST	Elevata capacità di accoppiamento multifisico, calcoli precisi del trasferimento di calore per irraggiamento	Bassa pressione, a gravità (compresi gli stampi in sabbia)	Previsione della frattura termica, simulazione della struttura cristallina, compensazione della deformazione inversa	FEM (Metodo degli elementi finiti)
Flow-3D	Massima precisione nel tracciamento delle superfici libere e simulazione all’avanguardia del riempimento ad alta velocità	pressofusione	Metodo TruVOF, analisi quantitativa del gas di volume, tracciamento del film di ossidazione	FVM + FAVOR
AnyCasting	Facile da usare, veloce nell'elaborazione dei risultati, adatto a iterazioni rapide	Gravità, bassa pressione	Guida all'ottimizzazione dei punti di colata, confronto parallelo di più soluzioni	FDM (metodo delle differenze finite)

Flusso di lavoro standard per l'analisi di simulazione CAE

La simulazione CAE di He Xin segue gli standardProcesso di analisi in cinque fasi, garantire la ripetibilità dei risultati della simulazione e il loro valore come guida ingegneristica:

Pre-elaborazione geometrica

Importare i modelli 3D dei pezzi fusi e degli stampi, estrarre i domini fluidi/solidi del sistema di colata, dei pezzi fusi e degli stampi, eseguire la mesh (per i pezzi a pareti sottili garantire una mesh di almeno 3 strati) e impostare il coefficiente di scambio termico interfacciale (pezzo fuso-stampo: 500~2000 W/m2·K).

Materiali e condizioni al contorno

Selezionare il tipo di lega di alluminio (A356 / A380 / ZL101 ecc.), impostare i parametri termofisici (temperatura della linea di fase liquida, temperatura della linea di fase solida, calore latente, curva di viscosità) e configurare la temperatura di colata, la temperatura di preriscaldamento dello stampo e la curva di velocità/pressione di riempimento.

Calcolo della soluzione

Avviare il risolutore di accoppiamento multifisico e calcolare in sequenza il campo di flusso durante il riempimento, il campo termico e il processo di solidificazione. Tempi di calcolo tipici: analisi del riempimento nella pressofusione da 2 a 4 ore, analisi della solidificazione nella fusione a bassa pressione da 4 a 8 ore (a seconda del numero di elementi della mesh e della configurazione hardware).

Post-elaborazione dei risultati

Visualizzazione della sequenza di riempimento, del campo termico, della distribuzione del tasso di solidificazione, della posizione dei cavità e delle porosità, della frazione volumetrica dei gas intrappolati e della distribuzione delle sollecitazioni. Estrazione dei valori dei criteri chiave (numero di Niyama, frazione volumetrica dei gas residui, indice di sensibilità alla fessurazione termica) e generazione di un rapporto di previsione dei difetti.

Ottimizzazione iterativa dei processi

In base ai risultati della simulazione, regolare i parametri del sistema di colata (area del punto di colata, posizione del canale di sfioro), i parametri di raffreddamento (portata dei canali di raffreddamento, temperatura dell'acqua) o i parametri di processo (temperatura di colata, velocità di riempimento dello stampo), quindi eseguire una nuova simulazione di verifica fino a quando la previsione dei difetti non soddisfa i requisiti di qualità.

Parametri chiave di simulazione e condizioni al contorno

L'accuratezza della simulazione CAE dipende in larga misura daLa fondatezza della definizione delle condizioni al contorno. Di seguito sono riportati i parametri chiave di simulazione calibrati da He Xin sulla base dei dati di produzione effettivi, al fine di garantire che lo scostamento tra i risultati della simulazione e quelli delle prove su stampo reali rimanga entro limiti accettabili:

Categorie di parametri	Nome del parametro	Valori tipici / Intervallo	Influenza sulla precisione della simulazione
Proprietà termiche	A356 Temperatura della linea di fase liquida	615 °C	Fattori che influenzano la determinazione del punto di inizio della coagulazione
Proprietà termiche	A356 Temperatura della linea di fase solida	555 °C	Fattori che influenzano il punto finale di solidificazione e il tempo di chiusura dei canali di compensazione
Proprietà termiche	Calore latente di solidificazione (A356)	389 kJ/kg	Influenza sul tempo di solidificazione e sul calcolo del campo termico
Interfaccia	Coefficienti di scambio termico dei pezzi fusi e degli stampi	500–2000 W/m2·K	Influiscono direttamente sulla velocità di raffreddamento e sulla sequenza di solidificazione
Interfaccia	Stampo - Coefficiente di scambio termico dell'acqua di raffreddamento	3000–8000 W/m2·K	Fattori che influenzano lo stato di equilibrio termico dello stampo
arti e mestieri	Temperatura di colata (A356)	700–740 °C	Fattori che influenzano la capacità di riempimento e il tempo di solidificazione
arti e mestieri	Temperatura di preriscaldamento dello stampo	180–250 °C (pressofusione) / 150–200 °C (bassa pressione)	Fattori che influenzano la completezza del riempimento e la velocità di solidificazione
arti e mestieri	Velocità di riempimento nella pressofusione	50–100 m/s (bocchetta interna)	Fattori che influenzano il volume dell'aria aspirata e la qualità della superficie
arti e mestieri	Pressione di mantenimento a bassa pressione	0,1–0,3 MPa	Fattori che influenzano l'efficienza della contrazione e la tendenza alla contrazione e al rilassamento
Criterio	Niyama Valore di soglia	< 0,8–1,0 √K·s/mm	Soglia di valutazione della contrazione; valori inferiori a questa soglia comportano il rischio di contrazione
Criterio	Frazione volumetrica di gas residuo	< 2% (componente di sicurezza)	Indicatori quantitativi dei difetti porosi
Criterio	Indice di sensibilità alla frattura a caldo (HCS)	< 1,0 (rischio basso)	Soglia di valutazione del rischio di frattura termica

Domande frequenti sulla tecnologia di simulazione CAE

D: Quanto sono grandi le discrepanze tra i risultati della simulazione CAE e quelli delle prove su stampo effettive? Sono affidabili?

L'esperienza pratica di He Xin dimostra che, a condizione che le condizioni al contorno siano impostate in modo ragionevole (coefficiente di scambio termico all'interfaccia calibrato sulla base dei dati di produzione), la precisione delle previsioni della simulazione CAE relative alla posizione dei cavità e delle porosità da contrazione può raggiungere un valore superiore all"85%, mentre quella relativa ai difetti di riempimento (zone fredde, insufficiente colata) può superare il 90%. Le principali fonti di scostamento sono: ① il coefficiente di scambio termico interfacciale varia dinamicamente in funzione della temperatura dello stampo e dello stato del rivestimento, mentre nella simulazione viene solitamente considerato un valore costante; ② la viscosità effettiva dell’alluminio fuso è influenzata dal contenuto di gas e dalle inclusioni di ossido, discostandosi dai valori teorici; ③ le fluttuazioni operative in produzione (temperatura di colata ±10 °C, uniformità del preriscaldamento dello stampo) sono difficili da riprodurre completamente nella simulazione. Pertanto, He Xin adotta la strategia "simulazione per orientare, prove di stampaggio per confermare i limiti": la simulazione serve a selezionare le soluzioni e a ottimizzare le direzioni di progettazione, mentre le prove di stampaggio servono alla verifica finale e alla messa a punto dei parametri di processo.

D: è possibile prevedere la presenza di pori nei pezzi pressofusi tramite la simulazione CAE? Perché la simulazione indica l'assenza di pori, mentre in realtà ce ne sono?

La simulazione CAE delle porosità nella pressofusione presenta alcune sfide intrinseche: la velocità di riempimento dello stampo raggiunge i 50-100 m/s e il processo di espulsione dei gas dalla cavità comporta complessi fenomeni di turbolenza e atomizzazione; la simulazione presenta quindi i seguenti limiti: ① Risoluzione della mesh insufficiente: il numero di elementi della mesh nelle aree a pareti sottili (1–3 mm) è limitato dalle risorse di calcolo, rendendo difficile l’analisi del processo di formazione delle porosità su scala micrometrica; ② Volatilizzazione del distaccante: è difficile quantificare con precisione il volume di gas generato dalla vaporizzazione istantanea del distaccante a contatto con l’alluminio fuso ad alta temperatura; ③ Simulazione del livello di vuoto: il livello di vuoto nella cavità durante la pressofusione sotto vuoto varia dinamicamente, rendendo difficile l’impostazione precisa delle condizioni al contorno nella simulazione. Pertanto, la simulazione CAE della pressofusione di He Xin viene utilizzata principalmente per valutareAndamento della distribuzione dei pori e gravità relativa(in quale zona sono presenti più pori), piuttosto che prevedere con precisione la posizione e le dimensioni dei singoli pori. Il controllo finale dei pori richiede comunque una combinazione di messa a punto del sistema di vuoto e ottimizzazione dei parametri di processo.

D: Quanto tempo richiede un'analisi di simulazione CAE completa? Qual è il costo?

La durata della simulazione dipende dalla complessità del pezzo fuso e dal livello di approfondimento dell’analisi: ① Analisi di riempimento e solidificazione di componenti strutturali semplici (ad esempio supporti, involucri): pre-elaborazione 1–2 giorni + risoluzione 4–8 ore + post-elaborazione 0,5 giorni, per un totale di circa 2–3 giorni lavorativi; ② Analisi completa di componenti strutturali complessi (come testate cilindri e collettori) (riempimento + solidificazione + sollecitazioni + intrappolamento di aria): pre-elaborazione 2-3 giorni + risoluzione 12-24 ore + post-elaborazione 1 giorno, per un totale di circa 4-5 giorni lavorativi. La simulazione CAE di Hexin, come parte integrante del servizio di progettazione stampi,Non è previsto un costo aggiuntivo——I costi delle analisi di simulazione sono già inclusi nei costi di progettazione e sviluppo dello stampo. Il cliente riceve un rapporto completo delle analisi di simulazione già nella fase di sviluppo dello stampo, senza dover sostenere costi aggiuntivi per la simulazione.

D: Qual è il livello di complessità dei pezzi fusi che il software di simulazione di He Xin è in grado di gestire? C’è qualcosa che non è in grado di fare?

Le attuali capacità di simulazione CAE di He Xin copronoPeso unitario: da 0,05 a 50 kgGetti in lega di alluminio, che comprendono tipi di prodotti comuni quali componenti strutturali, alloggiamenti, cerchioni e collettori. Esistono limiti di simulazione nei seguenti casi: ① Componenti con pareti ultrasottili (spessore < 0,8 mm) — la risoluzione della mesh è insufficiente e la precisione nella previsione del comportamento di riempimento diminuisce; si consiglia di effettuare una verifica tramite prove su stampi reali; ② Fusione composita con inserti multipli — Il comportamento dell’interfaccia tra gli inserti e il metallo fuso di alluminio (ad esempio, il tasso di rivestimento e la resistenza di adesione interfacciale) è difficile da valutare con precisione tramite la simulazione CAE convenzionale; ③ Fusione semisolida (fusione reologica/tossicologica) — Il comportamento reologico non newtoniano delle paste semisolide richiede modelli reologici specifici, che Hexin non copre al momento. Se il vostro prodotto rientra in uno dei casi particolari sopra indicati, vi consigliamo di contattarci in anticipo; Hexin valuterà se sia possibile integrare la verifica tramite collaborazioni esterne o test specifici.

Avete bisogno di supporto per l'analisi e la simulazione CAE nella fusione?

Inviateci i disegni dei vostri prodotti e le specifiche di processo: gli ingegneri di Hexin effettueranno l’analisi di simulazione CAE parallelamente alla fase di progettazione dello stampo e forniranno un rapporto dettagliato sulla previsione dei difetti e suggerimenti per l’ottimizzazione del processo. Il costo della simulazione è già incluso nel servizio di sviluppo dello stampo e non comporta alcun costo aggiuntivo.

Invia i disegni per ricevere un piano di analisi di simulazione →